Las paradas en producción parecen evidentes, pero muchas pasan desapercibidas porque no se registran o se consideran “coste asumido”. Con el tiempo, estas paradas ocultas pueden reducir la capacidad real al 60–70 % del potencial.
Las microparadas duran segundos o un minuto: el operario se ausenta, se atasca el material, un sensor reacciona mal… suponen pocas interrupciones que, al repetirse decenas de veces al día, suman horas de inactividad semanal.
Solución: automatizar el monitoreo en tiempo real y analizar los datos para detectar y eliminar estas incidencias.
Incluso en entornos optimizados, distintos equipos pueden lograr resultados muy diferentes si no hay estándares claros. ¿Quién dice cómo hacer una tarea?
Las empresas eficaces instauran instrucciones estandarizadas, formación, procedimientos claros y sistemas digitales que apoyan y corrigen a los operarios.
A veces el problema no es causa mecánica sino del plan: poco tiempo para cambios, buffers insuficientes, falta de coordinación entre departamentos.
La programación automatizada y la integración entre áreas eliminan estas paradas “normales” antes de que ocurran.
El mantenimiento preventivo mal programado causa paradas innecesarias; sin mantenimiento, llegan las averías.
La solución eficiente es el mantenimiento predictivo: basado en datos reales, sensores de vibración o temperatura y sistemas de monitoreo que activan el servicio solo cuando se necesita.
Sin datos no hay gestión efectiva. El OEE permite detectar disponibilidad, rendimiento y calidad en tiempo real.
Las empresas que lo usan sistemáticamente avanzan del nivel del 60 % al 75 %, y luego incluso al 90 %.
Las paradas en producción pueden reducirse empezando por datos: un buen sistema de medición OEE, planificación más eficaz e integración digital con los operarios. Con estos pasos las empresas avanzan del 60 % al 75 %, y luego al 90 % de eficiencia deseada.
