5 causes d’arrêts cachés qui réduisent l’efficacité
Les arrêts de production semblent parfois faciles à repérer. En réalité, bien des arrêts échappent à l’attention des équipes, car ils ne sont pas enregistrés ou sont considérés comme un « coût normal ». Sur la durée, ces arrêts « cachés » grèvent fortement l’efficacité, faisant tourner l’usine à seulement 60–70 % de son potentiel.
Comment les identifier et les réduire ? Voici les 5 causes les plus fréquentes et discrètes.
- Micro‑arrêts — petits délais, gros problème
Ces arrêts durent quelques secondes à dizaines de secondes. Ils sont souvent ignorés car ils ne sont pas considérés comme de vrais arrêts : l’opérateur s’éloigne, un matériau se coince, un capteur se déclenche à tort… Multipliés, ils représentent des heures perdues chaque semaine.
Solution : automatiser la surveillance. Collecter et analyser les données en temps réel permet d’identifier précisément ces événements et leurs causes. - Absence de standardisation des opérateurs
Deux équipes peuvent obtenir des résultats très différents dans un environnement optimisé si chacun travaille à sa façon. L’absence de standards rend le process imprévisible et les arrêts difficiles à analyser.
Solution : implémenter des instructions standardisées, des formations systématiques et des procédures claires. Des outils numériques peuvent aussi aider à réduire les erreurs humaines et automatiser les tâches répétitives. - Arrêts invisibles liés à la planification
Parfois, les machines sont prêtes, mais sans ordres de fabrication : planification trop serrée, délais de changement trop courts, manque de coordination entre services…
Solution : automatiser la planification et intégrer les données des différents départements pour éliminer ces vides à l’avance. - Maintenance mal synchronisée
La maintenance préventive est nécessaire, mais mal programmée elle cause des arrêts inutiles. À l’inverse, l’absence d’entretien mène à des pannes impromptues.
Solution : adopter une maintenance prédictive basée sur les données réelles de fonctionnement (capteurs, analyse des vibrations, température), pour intervenir ni trop tôt, ni trop tard. - Absence de mesure rigoureuse de l’efficacité (OEE)
Sans données fiables, on ne peut pas piloter efficacement. L’OEE permet de mesurer la performance réelle et de détecter immédiatement si les arrêts sont dus à des pannes, des problèmes organisationnels ou une qualité dégradée.
Les entreprises qui l’utilisent remontent souvent de 60 % à 75 %, et à terme jusqu’à 90 % d’efficacité.
De pertes cachées à décisions éclairées
Beaucoup d’arrêts pourraient être évités — s’ils étaient détectés à temps. Le plus grand défi est qu’ils sont cachés dans les habitudes, les approximations, le manque de communication. Sans outils capables de les capter et analyser, leur réduction est impossible.
D’où l’importance des solutions d’automatisation, de robotisation et de suivi numérique : elles permettent non seulement d’éliminer les arrêts, mais de poser les bases d’une production moderne, efficiente et durable.
Commencer par les données
Réduire les arrêts ne nécessite pas toujours une révolution. Souvent, un bon outil de mesure de l’efficacité, un plan bien structuré, ou un système intégré d’aide aux opérateurs permettent de passer de 60 % à 75 %. Ensuite, l’analyse des données et les systèmes OEE ouvrent la voie vers les 90 % d’efficacité tant convoitée.
