Die Gründe dafür sind unterschiedlich. Manchmal fehlt die Zeit für eine gründliche Analyse des Prozesses, ein anderes Mal treten wichtigere Investitionsprojekte in den Vordergrund. Es kommt auch vor, dass das aktuelle Produktionssystem ausreichend gut funktioniert, sodass Automatisierung nicht als dringende Notwendigkeit erscheint.

Das Problem besteht jedoch darin, dass auch das Aufschieben der Entscheidung zur Robotisierung Kosten verursacht. Im Gegensatz zum Preis eines Roboters oder dem Bau einer Roboterzelle sind diese Kosten im Investitionsbudget nicht unmittelbar sichtbar. Sie entstehen schrittweise in verschiedenen Bereichen der Unternehmensaktivitäten: in der Produktionseffizienz, den Arbeitskosten, der Organisation von Prozessen oder den Entwicklungsmöglichkeiten des Werks.

Deshalb beginnen immer mehr Unternehmen, Robotisierung aus einer anderen Perspektive zu betrachten. Die Frage lautet nicht mehr nur „Wie viel kostet Automatisierung?“, sondern auch „Wie viel kostet das Fehlen von Automatisierung?“

Warum Unternehmen Entscheidungen über Robotisierung aufschieben

Das Aufschieben von Entscheidungen über Automatisierung ist in Produktionsunternehmen ein recht häufiges Phänomen. Robotisierung ist eine Investition, die nicht nur die Technologie, sondern auch die Arbeitsorganisation und die Funktionsweise des gesamten Werks beeinflusst. Es ist daher nicht überraschend, dass Unternehmen solche Entscheidungen mit Vorsicht treffen möchten.

Einer der Hauptgründe ist die Unsicherheit hinsichtlich der Kapitalrendite. Die Einführung eines Robotersystems ist mit Kosten für den Kauf der Ausrüstung, die Planung der Arbeitsstation, die Integration in die Produktionslinie sowie die Schulung der Mitarbeiter verbunden. Für viele Unternehmen ist dies eine Investition, die eine genaue finanzielle Begründung erfordert.

Ein weiterer Grund ist häufig der Zeitmangel für eine Prozessanalyse. In dynamischen Produktionsbetrieben konzentrieren sich Manager oft auf die laufende Produktion und die Lösung täglicher operativer Probleme. Die Analyse von Automatisierungsmöglichkeiten erfordert jedoch eine ruhige und umfassende Bewertung des gesamten Prozesses.

Oft besteht auch die Überzeugung, dass die aktuelle Arbeitsweise ausreichend ist. Wenn die Produktion stabil läuft und Aufträge termingerecht erfüllt werden, kann der Bedarf an Veränderungen weniger dringend erscheinen.

Langfristig kann das Aufschieben der Automatisierungsentscheidung jedoch zu Kosten führen, die im täglichen Betrieb eines Werks nur schwer erkennbar sind.

Unsichtbare Kosten Nr. 1 – verlorene Produktionseffizienz

Einer der wichtigsten Kostenfaktoren beim Aufschieben der Robotisierung ist die verlorene Produktionseffizienz. In vielen Produktionsbetrieben stellen manuelle Prozesse ein Nadelöhr für die gesamte technologische Linie dar.

Dies betrifft insbesondere Tätigkeiten wie das Verpacken von Produkten, das Zusammenstellen von Kartons oder das Palettieren. Moderne Produktionslinien können mit sehr hoher Geschwindigkeit arbeiten, doch die letzten Schritte des Prozesses werden häufig noch manuell durchgeführt.

In einer solchen Situation muss das Arbeitstempo der gesamten Linie an die Möglichkeiten der Bediener angepasst werden. Selbst kleine Verzögerungen am Ende des Prozesses können die Effizienz des gesamten Systems einschränken.

Das Problem besteht darin, dass die verlorene Effizienz selten direkt in Produktionsberichten sichtbar ist. Die Linie läuft und Aufträge werden erfüllt, doch ihr technologisches Potenzial wird nicht vollständig genutzt.

Robotisierung ermöglicht es in vielen Fällen, das Arbeitstempo zu stabilisieren und die Produktionseffizienz näher an die tatsächlichen Möglichkeiten der Produktionslinie heranzuführen.

Unsichtbare Kosten Nr. 2 – steigende Arbeitskosten

Ein weiterer wichtiger Faktor sind steigende Arbeitskosten. In vielen Ländern steigen die Beschäftigungskosten im Produktionssektor kontinuierlich, und damit erhöhen sich auch die Kosten für die Aufrechterhaltung manueller Produktionsprozesse.

Bei manuell ausgeführten Tätigkeiten steigen die Arbeitskosten proportional zum Produktionsvolumen. Wenn ein Unternehmen seine Produktion erhöhen möchte, muss es zusätzliche Mitarbeiter einstellen.

Neben den Gehältern müssen auch weitere Faktoren berücksichtigt werden, wie Rekrutierungskosten, Schulungen, Mitarbeiterfluktuation oder krankheitsbedingte Ausfälle. In vielen Produktionsbetrieben wird es zunehmend schwieriger, eine stabile Besetzung der Produktionsarbeitsplätze sicherzustellen.

Ein Roboter arbeitet in einem anderen wirtschaftlichen Modell. Nach der Implementierung einer Roboterzelle bleiben die Betriebskosten relativ stabil, unabhängig vom Produktionsvolumen. Langfristig kann Automatisierung daher dazu beitragen, das Wachstum der Betriebskosten zu begrenzen.

Unsichtbare Kosten Nr. 3 – Probleme mit der Verfügbarkeit von Arbeitskräften

In den letzten Jahren haben viele Produktionsunternehmen zunehmende Schwierigkeiten bei der Verfügbarkeit von Arbeitskräften festgestellt. Dies betrifft insbesondere Positionen, die repetitive oder körperlich anspruchsvolle Tätigkeiten erfordern.

Rekrutierungsprobleme, hohe Mitarbeiterfluktuation und krankheitsbedingte Ausfälle können die Stabilität der Produktion beeinflussen. Selbst kurzfristige Personalengpässe können zu einer Verringerung der Effizienz der gesamten Produktionslinie führen.

In der Praxis bedeutet dies, dass die Produktionsorganisation zunehmend von der Situation auf dem Arbeitsmarkt abhängig wird – einem Faktor, den viele Unternehmen nur schwer kontrollieren können.

Robotisierung kann diese Abhängigkeit reduzieren. Die Automatisierung der repetitivsten Tätigkeiten stabilisiert den Produktionsprozess und verringert das Risiko von Stillständen aufgrund von Personalproblemen.

Unsichtbare Kosten Nr. 4 – fehlende Skalierbarkeit der Produktion

Manuelle Produktionsprozesse haben auch eine begrenzte Skalierbarkeit. Wenn ein Unternehmen seine Produktion steigern möchte, muss es die Anzahl der Mitarbeiter erhöhen, die den jeweiligen Prozess bedienen.

Kurzfristig kann eine solche Lösung effektiv sein, langfristig führt sie jedoch zu steigenden Kosten und größerer organisatorischer Komplexität.

In manchen Fällen kann das Fehlen von Automatisierung die Möglichkeit einschränken, größere Aufträge anzunehmen oder die Produktion weiterzuentwickeln. Ein Produktionsbetrieb erreicht einen Punkt, an dem weiteres Wachstum ohne technologische Veränderungen schwierig wird.

Robotisierung ermöglicht es, Produktionsprozesse auf eine größere Betriebsgröße vorzubereiten. Automatisierte Arbeitsstationen können höhere Produktionsvolumen bewältigen, ohne dass die Beschäftigtenzahl proportional erhöht werden muss.

Unsichtbare Kosten Nr. 5 – Verlust von Wettbewerbsvorteilen

In vielen Produktionsbranchen wird der Automatisierungsgrad zu einem der wichtigsten Wettbewerbsfaktoren. Unternehmen, die in moderne Produktionstechnologien investieren, können ihre Effizienz steigern, die Produktqualität verbessern und die Auftragsdurchlaufzeiten verkürzen.

Unternehmen, die Entscheidungen über Automatisierung aufschieben, können mit der Zeit ihre Wettbewerbsfähigkeit verlieren. Ihre Produktionskosten können schneller steigen als bei Firmen, die moderne Technologien einsetzen.

Diese Unterschiede sind oft nicht sofort sichtbar, können jedoch langfristig die Fähigkeit eines Unternehmens beeinflussen, auf dem Markt zu konkurrieren.

Deshalb betrachten immer mehr Unternehmen Robotisierung nicht als einmalige technologische Investition, sondern als Teil ihrer Produktionsentwicklungsstrategie.

Warum die Kosten fehlender Robotisierung schwer zu erkennen sind

Einer der Gründe, warum Unternehmen Entscheidungen über Automatisierung aufschieben, ist die Tatsache, dass die Kosten fehlender Robotisierung verteilt und schwer messbar sind.

Im Gegensatz zum Preis eines Roboters oder zum Bau einer Roboterzelle erscheinen sie nicht an einer einzigen Stelle im Budget. Stattdessen verteilen sie sich auf viele Bereiche der Unternehmensaktivitäten.

Ein Teil hängt mit der Produktionseffizienz zusammen, andere mit Arbeitskosten oder der Organisation logistischer Prozesse. Dadurch ist es schwierig, eine einzige Zahl zu nennen, die die tatsächlichen Kosten manueller Prozesse widerspiegelt.

Erst eine detaillierte Analyse des Produktionsprozesses ermöglicht es, diese Faktoren zu identifizieren und ihren Einfluss auf den Betrieb des Werks zu bewerten.

Wie man die Analyse der Robotisierung in der Praxis angeht

Die Entscheidung zur Robotisierung sollte nicht mit der Auswahl eines konkreten Roboters beginnen. Viel wichtiger ist es, den Prozess zu verstehen, der verbessert werden soll.

Der erste Schritt ist die Analyse des Produktflusses sowie die Identifizierung von Engpässen in der Produktion. Es lohnt sich zu prüfen, welche Operationen am zeitaufwendigsten sind, welche den größten Personaleinsatz erfordern und wo die größten Zeitverluste auftreten.

Auf dieser Grundlage kann beurteilt werden, ob die Automatisierung eines bestimmten Prozesses wirtschaftlich sinnvoll ist. Der nächste Schritt ist die Vorbereitung einer vorläufigen Berechnung der Kapitalrendite sowie die Festlegung möglicher Implementierungsszenarien.

In vielen Fällen muss Robotisierung keine einmalige große Investition bedeuten. Häufig beginnt sie mit einer einzelnen Roboterstation, die die repetitivsten Aufgaben übernimmt.

Ein solcher Ansatz ermöglicht es, die Automatisierung schrittweise auszubauen und gleichzeitig Erfahrung mit der neuen Technologie zu sammeln.

Zusammenfassung

In vielen Unternehmen wird die Frage der Robotisierung auf ein Thema reduziert – wie viel eine Automatisierungsinvestition kostet. Ebenso wichtig ist jedoch die Frage nach den Kosten ihres Fehlens.

Verlorene Produktionseffizienz, steigende Arbeitskosten, Probleme mit der Verfügbarkeit von Arbeitskräften oder begrenzte Möglichkeiten zur Produktionsskalierung sind Faktoren, die langfristig deutlich mehr kosten können als die Einführung der Technologie selbst.

Deshalb ist die Entscheidung zur Robotisierung immer häufiger nicht nur eine technologische Wahl. In vielen Fällen wird sie zu einer strategischen Entscheidung über die Zukunft der Produktion und die weitere Entwicklung des Unternehmens.

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Artykuł Die unsichtbaren Kosten einer aufgeschobenen Entscheidung zur Robotisierung pochodzi z serwisu Hitmark Robotics.

Ein Industrieroboter ist nur ein Element des gesamten Produktionssystems. Zu einer Roboterarbeitsstation gehören auch Greifer, Systeme zum Transport der Produkte, Sicherheitssysteme, Steuerungslogik, die Integration in die Produktionslinie sowie die Organisation des Raums rund um die Station. Wenn eines dieser Elemente falsch geplant wird, kann es zum Engpass des gesamten Prozesses werden.

Deshalb sollten Unternehmen, die eine Robotisierung planen, eine Roboterstation nicht als einzelnes Gerät betrachten, sondern als Bestandteil eines größeren Produktionssystems. In der Praxis entstehen viele Probleme nach der Einführung der Automatisierung nicht durch die Technologie selbst, sondern durch Fehler, die in der Planungsphase gemacht wurden. Daher lohnt es sich zu wissen, welche Fehler am häufigsten auftreten und wie sie vermieden werden können.

Warum die Planung der Roboterstation wichtiger ist als der Roboter selbst

Die Einführung von Robotisierung beginnt oft mit der Frage: Welchen Roboter sollen wir wählen? Tatsächlich ist jedoch eine andere Frage viel wichtiger – wie sieht der Prozess aus, der automatisiert werden soll?

Ein Roboter kann Bewegungen mit sehr hoher Präzision und Wiederholgenauigkeit ausführen, doch seine Effektivität hängt immer von den Bedingungen ab, unter denen er arbeitet. Wenn Produkte unregelmäßig zugeführt werden, der interne Transport nicht schnell genug ist oder der Arbeitsbereich schlecht organisiert ist, wird selbst der modernste Roboter die gewünschte Leistung nicht erreichen.

Deshalb sollte die Planung einer Roboterarbeitsstation mit einem gründlichen Verständnis des Produktionsprozesses beginnen. Es ist notwendig, den Produktfluss, das Tempo der Produktionslinie, die Variantenvielfalt sowie alle Tätigkeiten der Bediener zu analysieren. Erst auf dieser Grundlage kann eine technische Lösung entwickelt werden, die die Produktion tatsächlich verbessert.

In der Praxis bedeutet das: Der Roboter sollte an den Prozess angepasst werden – nicht der Prozess an den Roboter.

Fehler eins – Fokus auf den Roboter statt auf den Prozess

Einer der häufigsten Fehler bei der Planung von Robotisierung ist die Konzentration ausschließlich auf das Gerät selbst. Unternehmen analysieren Roboterparameter, vergleichen Hersteller und überlegen, welche technischen Möglichkeiten der Roboter bietet, während eine detaillierte Analyse des Produktionsprozesses vernachlässigt wird.

Ein Roboter arbeitet jedoch nie unabhängig von seiner Umgebung. Seine Aufgabe ist es, eine bestimmte Operation an einem bestimmten Punkt der Produktionslinie auszuführen. Wenn der Prozess zuvor nicht genau verstanden wurde, besteht ein hohes Risiko, dass die geplante Arbeitsstation nicht zu den tatsächlichen Arbeitsbedingungen passt.

Ein Beispiel wäre eine Situation, in der ein Roboter zum Verpacken von Produkten einer bestimmten Größe ausgelegt wird, während die Produktionslinie tatsächlich mehrere Verpackungsvarianten verarbeitet. Ein anderes Problem kann eine falsche Einschätzung des Produktionstempos sein, was zu Engpässen führt.

Um diesen Fehler zu vermeiden, sollte die Planung einer Roboterstation mit einer Analyse des Prozesses beginnen. Es lohnt sich, den Produktfluss in der Linie genau zu verfolgen, das reale Produktionstempo zu bestimmen und die Stellen zu identifizieren, an denen die größten Zeitverluste auftreten.

Erst auf dieser Grundlage kann definiert werden, welche Anforderungen die Roboterstation erfüllen muss.

Fehler zwei – die Bedeutung des Greifers unterschätzen

In vielen Robotisierungsprojekten wird dem Roboter selbst die größte Aufmerksamkeit gewidmet, während das Endeffektor-Werkzeug – der Greifer – als zweitrangiges Element betrachtet wird. In der Praxis entscheidet jedoch gerade der Greifer häufig über die Effizienz der gesamten Station.

Der Greifer steht in direktem Kontakt mit dem Produkt. Er muss ein Element aufnehmen, bewegen und an einer bestimmten Stelle ablegen. Wenn seine Konstruktion zu schwer ist, muss sich der Roboter langsamer bewegen. Wenn der Griff instabil ist, können Fehler oder Stillstände auftreten.

Ein weiteres Problem ist mangelnde Flexibilität des Greifers. In vielen Produktionsbetrieben ändern sich Verpackungsvarianten, Kartongrößen oder Produktkonfigurationen. Wenn der Greifer nur für einen Elementtyp ausgelegt wurde, kann jede Produktionsänderung zusätzliche Anpassungen erfordern.

Deshalb sollte die Konstruktion des Greifers als einer der wichtigsten Bestandteile des gesamten Projekts betrachtet werden. Dabei sollten nicht nur die aktuellen Anforderungen berücksichtigt werden, sondern auch mögliche zukünftige Veränderungen.

Fehler drei – Materialfluss wird nicht berücksichtigt

Ein Roboter kann seine Arbeit sehr schnell ausführen, doch seine Effizienz hängt immer davon ab, wie Produkte zur Station gelangen und was nach der Bearbeitung mit ihnen geschieht.

Ein häufiges Problem bei Robotisierungsprojekten ist die fehlende Synchronisierung zwischen dem Roboter und dem Transportsystem der Produkte. In der Praxis bedeutet dies, dass der Roboter auf Produkte wartet oder keinen Platz hat, um fertige Produkte abzulegen.

Solche Situationen führen zu Stillständen, die die Effizienz der gesamten Produktionslinie erheblich reduzieren. In extremen Fällen arbeitet der Roboter nur einen Teil der Zeit und verbringt den Rest der Schicht im Wartemodus.

Deshalb sollte die Planung einer Roboterstation den gesamten Materialfluss berücksichtigen – sowohl vor als auch nach dem Roboter. Die Art der Produktzufuhr, der Transport zwischen den einzelnen Produktionsschritten sowie mögliche Pufferbereiche sollten analysiert werden.

Ein solcher Ansatz verhindert, dass der Roboter zwar technisch gut konstruiert ist, aber schlecht in den Gesamtprozess integriert wird.

Fehler vier – Arbeitsraum wird unterschätzt

Ein weiteres häufiges Problem ist die falsche Planung des Raums rund um die Roboterstation. In vielen Produktionshallen ist der Platz begrenzt, daher versuchen Planer, die Fläche der neuen Station möglichst klein zu halten.

Auch wenn dies aus Sicht der Hallenorganisation sinnvoll erscheinen kann, kann ein zu enger Arbeitsbereich die Bedienung der Station, Wartungsarbeiten sowie zukünftige Änderungen erschweren.

Probleme können auch im Bereich der Arbeitssicherheit auftreten. Eine Roboterstation muss bestimmte Anforderungen in Bezug auf Sicherheitsvorrichtungen, Sicherheitszonen und den Zugang für Bediener erfüllen.

Deshalb sollte bei der Planung einer Roboterstation nicht nur der minimale Arbeitsraum für den Roboter berücksichtigt werden, sondern auch Wartungsflächen, Materiallogistik sowie mögliche zukünftige Erweiterungen des Systems.

Fehler fünf – zu optimistische Leistungsannahmen

In vielen Automatisierungsprojekten besteht die Versuchung, von der maximal möglichen Leistung des Roboters auszugehen. In technischen Spezifikationen finden sich oft sehr kurze Zykluszeiten, die theoretisch beeindruckende Produktionsergebnisse ermöglichen.

In der Praxis hängt die tatsächliche Zykluszeit einer Roboterstation jedoch von vielen Faktoren ab. Dazu gehören die Zeit zum Greifen des Produkts, die Bewegungen des Roboters, das Ablegen der Elemente sowie mögliche Verzögerungen durch Materialtransport.

Wenn die Planung der Station auf zu optimistischen Annahmen basiert, besteht das Risiko, dass das System nach der Implementierung nicht die erwartete Leistung erreicht. Dies kann zusätzliche Änderungen am Projekt oder sogar eine Reorganisation der gesamten Produktionslinie erforderlich machen.

Daher ist es sinnvoll, bei der Planung der Robotisierung realistische Produktionsszenarien zugrunde zu legen und mögliche Änderungen in der Arbeitsorganisation zu berücksichtigen.

Warum eine Prozessanalyse vor der Implementierung entscheidend ist

Die meisten Fehler in Robotisierungsprojekten haben eine gemeinsame Ursache – das Fehlen einer gründlichen Prozessanalyse vor Beginn der Investition.

Vor der Implementierung einer Roboterstation lohnt es sich, die Funktionsweise der Produktionslinie, den Materialfluss sowie alle Tätigkeiten der Bediener genau zu analysieren. Eine solche Analyse ermöglicht es, Bereiche zu identifizieren, in denen die größten Zeitverluste oder organisatorischen Probleme auftreten.

Auf dieser Grundlage kann eine technische Lösung entwickelt werden, die an die realen Bedürfnisse des Betriebs angepasst ist. In vielen Fällen ermöglicht bereits die Prozessanalyse Verbesserungen, die die Produktionseffizienz erhöhen – noch bevor die Automatisierung eingeführt wird.

Erst der nächste Schritt sollte die Planung der Roboterstation sowie die Auswahl der geeigneten Technologien sein.

Zusammenfassung

Eine Roboterarbeitsstation ist weit mehr als nur ein Industrieroboter. Der Erfolg des gesamten Projekts hängt davon ab, wie alle Elemente des Systems geplant werden – vom Greifer über den Produkttransport bis hin zur Organisation des Arbeitsraums.

Die häufigsten Probleme bei der Robotisierung entstehen nicht durch technologische Einschränkungen, sondern durch Fehler in der Planungsphase. Unternehmen, die Zeit in eine gründliche Analyse ihres Produktionsprozesses und eine sorgfältige Planung der Roboterstation investieren, erreichen deutlich häufiger ihre Investitionsziele.

Robotisierung beginnt nicht mit der Auswahl eines Roboters.
Sie beginnt mit dem Verständnis des Prozesses, der verbessert werden soll.

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Artykuł Die häufigsten Fehler bei der Planung von Roboterarbeitsstationen und wie man sie vermeidet pochodzi z serwisu Hitmark Robotics.

Warum stoßen die meisten Implementierungen auf Widerstand?

Produktionsmitarbeitende haben keine Angst vor Robotern – sie haben Angst vor Unklarheit. Wenn ein Unternehmen Automatisierung ohne klaren Kommunikationsplan ankündigt, taucht in der Halle schnell die Frage auf: „Wer ist der Nächste?“ Es ist völlig menschlich, sich unsicher zu fühlen, wenn man keine Informationen hat.

Aus Erfahrung wissen wir: Der Widerstand sinkt deutlich, sobald Mitarbeitende Antworten auf drei Fragen bekommen: Was genau übernimmt der Roboter? Welche Rolle werde ich nach der Einführung haben? Wann beginnen die Schulungen? Kommunikation – noch bevor der Roboter in die Halle kommt – ist die erste, günstigste und am häufigsten übersehene Investition in den Projekterfolg.

Welche Kompetenzen braucht ein Roboterbediener wirklich?

Ein Mythos vorweg: Ein Bediener einer robotisierten Linie muss weder C++ programmieren können noch inverse Kinematik verstehen. Moderne Cobots und Robotersysteme sind so konzipiert, dass die tägliche Bedienung nach wenigen Tagen praktischer Schulung möglich ist.

Was jedoch notwendig ist:

• Alarmmeldungen verstehen und richtig reagieren
  Das HMI-Panel sollte für den Bediener so verständlich sein wie ein Armaturenbrett im Auto. Er muss nicht wissen, wie der „Motor“ funktioniert, aber was eine rote Warnleuchte bedeutet und wie man den Zyklus sicher stoppt.
• Grundlagen der Prozessqualitätskontrolle
  Wer versteht, warum der Roboter eine bestimmte Bewegung in einer bestimmten Reihenfolge ausführt, erkennt Abweichungen schneller – bevor sie zu Ausschuss oder Stillstand führen.
• Sicherheitsverfahren bei kollaborativer Arbeit
  Besonders wichtig bei Cobots ohne vollständige Schutzeinhausung. Mitarbeitende müssen den Unterschied zwischen Kollaborationszonen und eingeschränkten Bereichen kennen und wissen, wann sie den Arbeitsbereich betreten dürfen.
• Fähigkeit zur Dokumentation von Störungen
  Eine präzise Fehlerbeschreibung verkürzt die Servicezeit. Ein Bediener, der sagen kann: „Der Roboter stoppte nach dem dritten Palettierzyklus in der Grundstellung, Fehlercode E112“, ist deutlich wertvoller als jemand, der sagt: „Da ist etwas passiert.“

Wie sollte ein Schulungsprogramm aussehen?

Es gibt kein universelles Modell – und wer etwas anderes behauptet, verkauft vermutlich ein Standardpaket. Der Umfang hängt von der Komplexität der Anlage, der Mitarbeiterfluktuation, dem Vorhandensein einer eigenen Instandhaltung und auch davon ab, wie stark die Bediener in die Implementierung eingebunden waren. Wer die Installation von Anfang an begleitet hat, lernt schneller.

Einige Grundprinzipien gelten jedoch immer:

• Schulungen sollten am realen Arbeitsplatz stattfinden, nicht im Konferenzraum
  Praxis bleibt besser im Gedächtnis als Theorie.
• Trennung von Bediener- und Instandhaltungsschulungen
  Bediener brauchen prozedurales Wissen, die Instandhaltung diagnostisches. Gemischte Gruppen führen oft dazu, dass niemand optimal profitiert.
• Kollaborative Sicherheit erfordert ein eigenes Schulungsmodul
  Die Norm ISO/TS 15066 definiert Anforderungen für Cobots. Bediener müssen die praktischen Auswirkungen verstehen: Risikobewertung, Geschwindigkeitsgrenzen, Not-Aus-Verfahren.
• Schulungsdokumentation ist Teil der Projektdokumentation
  Wer wurde wann und mit welchem Umfang geschult – diese Informationen sind wichtig für Audits, Personalwechsel und Erweiterungen.

Prozesse: Was fehlt in den meisten Betrieben?

Der häufigste Fehler: fehlende aktuelle Arbeitsanweisungen direkt am Arbeitsplatz. Eine Anleitung in der Schublade des Schichtleiters existiert für den Bediener nachts um 3 Uhr nicht.

Gute Dokumentation sollte enthalten:

• eine Checkliste vor Schichtbeginn
• Anweisungen zu häufigen Fehlercodes mit Lösungswegen
• einen Sicherheitszonenplan mit Not-Aus-Punkten
• Regeln für das Betreten des Arbeitsbereichs
• Servicekontakte und erforderliche Informationen für Meldungen

Eine laminierte A4-Seite am Arbeitsplatz ist eine sinnvolle Ergänzung zur vollständigen Dokumentation.

Reskilling oder Upskilling – was bedeutet das in der Praxis?

Ein Pressenbediener, der eine robotisierte Anlage mit derselben Presse bedient – das ist Upskilling. Ein Mitarbeitender, der in die Instandhaltung oder Qualitätssicherung wechselt – das ist Reskilling.

Welche Option sinnvoll ist, hängt von der Person und der Organisation ab. Wichtig: Langjährige Mitarbeitende besitzen wertvolles Prozesswissen, das neue Techniker nicht sofort erwerben. Ihre Weiterentwicklung lohnt sich oft schneller als gedacht.

ROI von Investitionen in Mitarbeitende – wie berechnen?

Die Kennzahl OEE (Overall Equipment Effectiveness) reagiert schneller auf Qualifikation als viele erwarten. Fehlerhafte Reaktionen, ausgelassene Checklisten oder Qualitätsverluste wirken sich direkt aus – und Schulungen haben messbaren Einfluss.

Die genaue Zahl variiert, aber ein Vergleich hilft: Was kostet eine Stunde Stillstand vs. ein Schulungstag? Meist ist die Antwort eindeutig.

Zusammenfassung

Die Inbetriebnahme einer Linie ist der Anfang, nicht das Ende. Die ersten Wochen zeigen, ob Schulungen ausreichen, Prozesse funktionieren und wo Lücken entstehen.

Betriebe, die Mitarbeiterschulung als festen Teil der Implementierung behandeln, haben weniger Probleme im Betrieb. Nicht wegen besserer Technik – sondern weil ihre Mitarbeitenden wissen, was zu tun ist.

Wenn Sie eine Implementierung planen und Unterstützung bei Schulungen und Prozessen benötigen, sprechen wir gern mit Ihnen über Ihren konkreten Fall.

FAQ

Wie lange dauert die Schulung eines Cobot-Bedieners?

Bei mittlerer Komplexität: 2 bis 5 Tage praktische Schulung.

Können Mitarbeitende ohne technische Erfahrung Roboter bedienen?

In den meisten Fällen: ja – mit gutem HMI, klaren Prozessen und praxisnaher Schulung.

Was unterscheidet Cobot-Sicherheitsschulungen von klassischen Schulungen?

Der Fokus liegt auf Zusammenarbeit mit Menschen: Risikobewertung, Kraft- und Geschwindigkeitsgrenzen sowie Verhalten bei Kontakt.

Wer sollte Schulungen durchführen?

Der Systemlieferant oder Integrator – zumindest für die erste Gruppe. HR unterstützt organisatorisch, nicht technisch.

Hitmark Robotics Team – seit über einem Jahrzehnt Integrator von Robotersystemen für die Industrie.

Artykuł Wie bereitet man Mitarbeitende auf die Zusammenarbeit mit Robotern vor? Schulungen, Prozesse und neue Kompetenzen in der automatisierten Produktion pochodzi z serwisu Hitmark Robotics.

Gleichzeitig verändern sich die Rahmenbedingungen der modernen Industrie sehr schnell. Die Arbeitskosten steigen, es wird immer schwieriger, Mitarbeiter für repetitive Produktionsaufgaben zu finden, und der Druck auf Effizienz sowie stabile Lieferketten ist größer als je zuvor. Unter diesen Bedingungen erkennen immer mehr Unternehmen, dass die größte Gefahr nicht mehr in der Robotisierung selbst liegt, sondern darin, weiterhin ausschließlich auf manuelle Prozesse zu setzen, obwohl diese durch Technologie verbessert werden könnten.

Deshalb lohnt es sich, die Automatisierung aus einer anderen Perspektive zu betrachten. Anstatt zu fragen, ob Robotisierung riskant ist, sollte zunehmend eine andere Frage gestellt werden: Welches Risiko geht ein Unternehmen ein, das sie nicht einführt?

Wie sich die Einstellung zur Robotisierung in der Industrie verändert hat

Noch vor etwa einem Dutzend Jahren wurden Industrieroboter hauptsächlich mit großen Automobilfabriken oder Produktionsanlagen mit sehr hoher Stückzahl verbunden. Die Einführung eines Roboters bedeutete ein komplexes technologisches Projekt und große Infrastrukturinvestitionen.

Heute sieht die Situation ganz anders aus. Die Entwicklung der Robotiktechnologien sowie die Erfahrung von Integrationsunternehmen haben dazu geführt, dass Automatisierung für eine wesentlich größere Zahl von Unternehmen zugänglich geworden ist. Industrieroboter sind flexibler, lassen sich leichter in bestehende Produktionslinien integrieren und werden immer häufiger speziell für bestimmte Anwendungen entwickelt, etwa für Verpackung, Palettierung oder Maschinenbedienung.

Auch die Entwicklung kollaborativer Roboter sowie vorgefertigter Robotersysteme für bestimmte Produktionsprozesse hat eine wichtige Rolle gespielt. Dadurch muss die Einführung von Automatisierung nicht mehr den Bau einer komplett neuen Produktionslinie bedeuten.

In vielen Betrieben beginnt die Robotisierung mit einer einzelnen Arbeitsstation, die die repetitivsten Aufgaben übernimmt. Mit der Zeit kann das System erweitert und an wachsende Produktionsanforderungen angepasst werden.

Infolgedessen sind Roboter keine technologische Besonderheit mehr. In vielen Branchen werden sie zu einem Standardwerkzeug der Produktionsorganisation.

Steigende Arbeitskosten als reales Risiko für die Produktion

Einer der wichtigsten Faktoren, der die Einstellung zur Robotisierung verändert, sind die steigenden Arbeitskosten in der Industrie. In den letzten Jahren sind die Löhne im Produktionssektor kontinuierlich gestiegen, und damit auch die Kosten auf Arbeitgeberseite.

In vielen Fällen bedeutet die Aufrechterhaltung eines Arbeitsplatzes im Schichtsystem weit mehr als nur das Gehalt. Hinzu kommen Arbeitgeberbeiträge, Schulungen, Rekrutierungskosten sowie Mitarbeiterfluktuation und Ausfallzeiten.

Wenn ein Produktionsprozess ausschließlich auf manueller Arbeit basiert, steigen seine Betriebskosten proportional zum Produktionsvolumen. Höhere Produktion bedeutet, dass zusätzliche Mitarbeiter eingestellt werden müssen – und damit steigen auch die Betriebskosten.

Ein Roboter arbeitet in einem völlig anderen wirtschaftlichen Modell. Nach der Implementierung der Investition steigen seine Betriebskosten nicht linear mit der Produktionsmenge. Dasselbe Robotersystem kann ein größeres Produktionsvolumen bewältigen, ohne dass zusätzliche Mitarbeiter eingestellt werden müssen.

Aus diesem Grund ist Robotisierung in vielen repetitiven Prozessen kein technologischer Luxus mehr. Sie wird zu einem Instrument zur langfristigen Kontrolle der Produktionskosten.

Probleme bei der Verfügbarkeit von Arbeitskräften in der Produktion

Ein weiterer wichtiger Faktor ist die Situation auf dem Arbeitsmarkt. In vielen Regionen stehen Produktionsunternehmen zunehmend vor Schwierigkeiten, Mitarbeiter für einfache, repetitive Aufgaben an Produktionslinien zu finden.

Dies betrifft insbesondere Schichtarbeit sowie Tätigkeiten, die monoton oder körperlich anspruchsvoll sind. Unter solchen Bedingungen kämpfen Unternehmen häufig mit hoher Mitarbeiterfluktuation und Schwierigkeiten, eine stabile Besetzung der Produktionslinien aufrechtzuerhalten.

Schon kurzfristige Personalausfälle können die Produktionseffizienz beeinträchtigen. Wenn an einer Linie Bediener fehlen, die für das Verpacken von Produkten oder das Palettieren von Kartons verantwortlich sind, beginnt das Tempo des gesamten technologischen Systems zu sinken.

Robotisierung kann in solchen Situationen helfen, die repetitivsten Prozesse zu stabilisieren. Ein Roboter ist nicht von der Verfügbarkeit von Arbeitskräften abhängig, benötigt keine Pausen oder Vertretungen und kann kontinuierlich gemäß dem Produktionsplan arbeiten.

Dadurch können Unternehmen das operative Risiko im Zusammenhang mit Personalmangel reduzieren.

Produktionseffizienz und Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens

In vielen Produktionsbranchen hängt die Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens stark von der Effizienz seiner technologischen Prozesse ab. Selbst kleine Unterschiede in der Produktionsleistung können sich langfristig in erheblichen Unterschieden bei den Stückkosten niederschlagen.

Oft kommt es vor, dass eine moderne Produktionslinie unter ihren Möglichkeiten arbeitet – nicht aufgrund technologischer Einschränkungen, sondern wegen der Organisation der Arbeit in den letzten Prozessschritten. Verpacken von Produkten, Zusammenstellen von Kartons oder Palettieren werden häufig manuell durchgeführt und werden so zum Engpass der gesamten Linie.

Industrieroboter ermöglichen es in solchen Situationen, ein konstantes und vorhersehbares Arbeitstempo aufrechtzuerhalten. Ein Robotersystem kann während der gesamten Schicht mit einer bestimmten Leistung arbeiten, ohne Tempoverluste durch Ermüdung der Bediener.

Dadurch kann die Produktionslinie einen größeren Teil ihres technologischen Potenzials ausschöpfen.

Langfristig führt dies zu größerer Produktionsstabilität, einfacherer Lieferplanung und besserer Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens.

Die Kosten fehlender Automatisierung bleiben oft unsichtbar

Einer der Gründe, warum Unternehmen Entscheidungen zur Robotisierung aufschieben, ist die Konzentration ausschließlich auf die Investitionskosten. Der Preis eines Roboters und einer kompletten Roboterstation ist sofort sichtbar, während die Kosten des bestehenden manuellen Prozesses oft verstreut und schwerer zu berechnen sind.

Manuelle Prozesse erzeugen jedoch viele versteckte Kosten. Dazu gehören Fehler durch menschliche Arbeit, Produktionsverluste, Nacharbeit oder Stillstände aufgrund fehlender Mitarbeiter.

Hinzu kommen Einschränkungen bei der Leistung. Wenn manuelles Verpacken oder Palettieren nicht mit der Geschwindigkeit der Produktionslinie mithalten kann, verliert das Unternehmen in der Praxis einen Teil seines Produktionspotenzials.

In solchen Situationen sollte Automatisierung nicht nur als Investitionskosten betrachtet werden, sondern auch als Möglichkeit, Verluste aus der aktuellen Organisation des Prozesses zu reduzieren.

Erst der Vergleich dieser beiden Perspektiven ermöglicht eine realistische Bewertung der Wirtschaftlichkeit von Robotisierung.

Warum Robotisierung heute weniger riskant ist als früher

In der Vergangenheit war die Einführung von Industrierobotern tatsächlich mit einem größeren technologischen Risiko verbunden. Systeme waren komplexer und die Erfahrung im Design von Roboterarbeitsstationen deutlich geringer.

Heute sieht die Situation anders aus. Robotiktechnologien sind in vielen Branchen bewährt, und Integrationsunternehmen verfügen über umfangreiche Erfahrung aus zahlreichen Implementierungen.

Vor Beginn einer Investition können Produktionsprozesse analysiert, Leistungssimulationen durchgeführt und Return-on-Investment-Berechnungen erstellt werden. Dadurch kann ein Unternehmen potenzielle Vorteile und Risiken bereits vor Projektbeginn abschätzen.

In vielen Fällen erfolgt die Einführung von Automatisierung auch schrittweise. Ein Unternehmen kann mit einer einzigen Roboterstation beginnen und das System erst nach ersten Erfahrungen auf weitere Produktionsbereiche ausweiten.

Dieser Ansatz macht Robotisierung zu einem schrittweisen Entwicklungsprozess des Werks und nicht zu einem einmaligen technologischen Sprung.

Robotisierung als Teil einer Produktionsentwicklungsstrategie

Immer mehr Unternehmen betrachten Automatisierung heute nicht nur als Mittel zur Verbesserung eines einzelnen Prozesses, sondern als Bestandteil einer langfristigen Strategie zur Produktionsentwicklung.

Robotisierung ermöglicht es, die Produktionskapazität zu erhöhen, ohne die Beschäftigtenzahl proportional steigern zu müssen. Sie erleichtert außerdem die Aufrechterhaltung stabiler Produktqualität und eines vorhersehbaren Arbeitstempos der Produktionslinien.

In vielen Branchen wird dies zu einem entscheidenden Wettbewerbsfaktor. Unternehmen, die in moderne Produktionssysteme investieren, können schneller auf Veränderungen der Nachfrage reagieren und ihre Betriebskosten besser kontrollieren.

Das bedeutet natürlich nicht, dass jeder Prozess in einer Fabrik automatisiert werden muss. Immer häufiger analysieren Unternehmen jedoch ihre Produktionsprozesse daraufhin, welche davon mit Hilfe von Robotern effizienter umgesetzt werden können.

Warum heute das größere Risiko das Fehlen von Robotisierung ist

Noch vor etwa einem Dutzend Jahren konnte ein Roboter in einer Fabrik (zum Beispiel ein Cobot) als mutige technologische Investition betrachtet werden. Heute sieht die Situation in vielen Branchen anders aus.

Steigende Arbeitskosten, Probleme bei der Verfügbarkeit von Arbeitskräften und zunehmender Wettbewerb zwingen Unternehmen dazu, ständig nach Wegen zu suchen, die Effizienz und Stabilität ihrer Produktion zu steigern.

Unter solchen Bedingungen kann das Festhalten an ausschließlich manuellen Prozessen zum Verlust von Wettbewerbsvorteilen führen. Unternehmen, die repetitive Produktionsaufgaben automatisieren, können ein höheres Effizienzniveau aufrechterhalten und sich besser auf die weitere Marktentwicklung vorbereiten.

Deshalb kommen immer mehr Unternehmen zu dem Schluss, dass Robotisierung kein technologisches Experiment mehr ist. Sie wird zu einer natürlichen Entwicklungsstufe moderner Produktion – und in vielen Fällen zu einem der entscheidenden Elemente für den Aufbau langfristiger Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens.

Artykuł Warum heute das größere Risiko nicht die Robotisierung, sondern ihr Fehlen ist pochodzi z serwisu Hitmark Robotics.

Das ist verständlich. Die Einführung eines robotischen Systems ist eine Investition, die oft mit erheblichen finanziellen Aufwendungen, Veränderungen in der Arbeitsorganisation sowie der Notwendigkeit verbunden ist, die Technologie an bestehende Produktionsprozesse anzupassen. Daher ist es nicht überraschend, dass viele Produktionsleiter und Unternehmer diesem Thema mit Vorsicht begegnen.

In der Praxis sollte die Frage jedoch nicht lauten: „Ist ein Roboter in der Fabrik riskant?“, sondern eher: „Ergibt Robotisierung in diesem Prozess tatsächlich einen geschäftlichen Sinn?“ In vielen Fällen ist eine gut geplante Implementierung kein Experiment, sondern eine durchdachte Investitionsentscheidung, die auf Datenanalysen und den realen Bedürfnissen der Produktion basiert.

Warum Robotisierung weiterhin Bedenken hervorruft

Obwohl Industrieroboter seit vielen Jahren in Fabriken eingesetzt werden, gelten sie in vielen Unternehmen noch immer als Lösungen, die hauptsächlich für die größten Produktionsanlagen bestimmt sind. Besonders in kleinen und mittelständischen Produktionsunternehmen wird die Entscheidung zur Robotisierung häufig aufgrund verschiedener Bedenken aufgeschoben.

Eines der häufigsten Bedenken ist natürlich der Investitionsaufwand. Der Kauf eines Roboters, die Planung der Arbeitsstation, die Integration in die Produktionslinie sowie Schulungen für das Personal können erhebliche Kosten verursachen. Für viele Unternehmen stellt sich daher die natürliche Frage: Wird sich diese Investition tatsächlich auszahlen?

Eine weitere Quelle der Unsicherheit ist das Risiko, dass die Lösung nicht zum Produktionsprozess passt. Jede Fabrik hat ihre eigene Besonderheit – andere Produkte, eine andere Arbeitsorganisation und ein anderes Produktionstempo. Die Einführung einer Technologie, die nicht richtig auf die realen Produktionsbedingungen abgestimmt ist, kann tatsächlich zu Problemen führen.

Oft gibt es auch Bedenken hinsichtlich der Arbeitsorganisation nach der Einführung. Werden die Mitarbeiter mit der Bedienung des neuen Systems zurechtkommen? Wird es notwendig sein, Spezialisten einzustellen? Muss die Produktionslinie für längere Zeit angehalten werden?

Hinzu kommt die verbreitete Überzeugung, dass Robotisierung nur bei sehr großen Produktionsvolumen sinnvoll ist. Infolgedessen gehen viele Unternehmen davon aus, dass ihre Produktionsgröße zu klein ist, um eine solche Investition wirtschaftlich zu machen.

In der Praxis sind einige dieser Bedenken berechtigt. Das bedeutet jedoch nicht, dass Robotisierung immer mit einem hohen Risiko verbunden ist. Entscheidend ist vor allem, wie die Entscheidung zur Einführung getroffen wird.

Wann ein Roboter in der Fabrik tatsächlich ein riskantes Experiment sein kann

Robotisierung kann sich dann als Fehlentscheidung erweisen, wenn die Entscheidung zur Implementierung ohne eine angemessene Analyse des Produktionsprozesses getroffen wird.

Einer der häufigsten Fehler besteht darin, Automatisierung einzuführen, nur weil Wettbewerber dies ebenfalls tun oder weil eine bestimmte Technologie modern erscheint. In solchen Situationen wird leicht die grundlegende Frage vergessen: Welches konkrete Problem soll der Roboter lösen?

Ein Risiko entsteht auch dann, wenn sich ein Unternehmen ausschließlich auf das Gerät selbst konzentriert. Ein Industrieroboter ist nur ein Element eines gesamten Systems. Die Leistung einer Roboterstation hängt auch von anderen Faktoren ab, wie dem Greifer, dem Transportsystem für Produkte, der Organisation des Arbeitsraums oder der Integration in die bestehende Produktionslinie.

Ein weiteres Problem kann das Fehlen realistischer Berechnungen zu Kosten und potenziellen Vorteilen sein. Wenn die Investitionsentscheidung nur auf der allgemeinen Überzeugung basiert, dass „ein Roboter sich lohnen sollte“, ist das Risiko einer Enttäuschung deutlich größer.

Manchmal versuchen Unternehmen auch, einen Prozess zu automatisieren, der zuvor reorganisiert werden müsste. Wenn an einer Arbeitsstation organisatorisches Chaos herrscht, wird ein Roboter nicht alle Probleme lösen – er kann sie lediglich automatisiert reproduzieren.

Deshalb sollte eine gut geplante Robotisierung nicht mit der Auswahl eines Roboters beginnen, sondern mit einer gründlichen Analyse des Produktionsprozesses.

Woran man erkennt, dass Robotisierung wirtschaftlich sinnvoll ist

Robotisierung hört auf, ein Experiment zu sein, wenn sie aus konkreten Produktionsanforderungen resultiert und durch Datenanalysen unterstützt wird. In solchen Fällen wird der Roboter zu einem Werkzeug, das hilft, den Prozess zu strukturieren und seine Vorhersehbarkeit zu erhöhen.

Ein Hinweis darauf, dass Automatisierung sinnvoll sein kann, ist eine hohe Wiederholbarkeit des Prozesses. Roboter eignen sich besonders dort, wo dieselben Tätigkeiten viele Male auf ähnliche Weise ausgeführt werden. Dazu gehören beispielsweise das Verpacken von Produkten, das Palettieren von Kartons oder die Bedienung von Produktionsmaschinen.

Ein weiterer wichtiger Faktor sind Personalprobleme. In vielen Betrieben wird es immer schwieriger, Mitarbeiter für einfache, repetitive Tätigkeiten im Schichtbetrieb zu finden. Automatisierung kann in solchen Situationen die Abhängigkeit von der Verfügbarkeit von Arbeitskräften reduzieren und den Produktionsprozess stabilisieren.

Robotisierung ist auch dort sinnvoll, wo manuelle Arbeit beginnt, die Leistung der gesamten Linie zu begrenzen. Wenn Bediener beim Verpacken von Produkten oder beim Vorbereiten von Kartons für die Palettierung nicht mithalten können, kann selbst eine moderne Produktionslinie unter ihren Möglichkeiten arbeiten.

Ein weiterer wichtiger Aspekt sind Qualitätsprobleme oder mangelnde Prozessstabilität. Ein Roboter führt Aufgaben stabil und vorhersehbar aus, wodurch Fehler reduziert werden können, die durch Ermüdung oder Unachtsamkeit entstehen.

Unter solchen Bedingungen ist ein Roboter keine technologische Kuriosität mehr, sondern ein Element der Produktionsorganisation, das hilft, konkrete operative Ziele zu erreichen.

Welche Fragen man vor einer Investition stellen sollte

Bevor sich ein Unternehmen für die Einführung eines Industrieroboters entscheidet, sollte es einige zentrale Fragen zum Produktionsprozess beantworten.

Die erste betrifft das konkrete Problem, das gelöst werden soll. Geht es darum, die Effizienz der Linie zu erhöhen? Fehler zu reduzieren? Oder die Abhängigkeit von manueller Arbeit zu verringern?

Der nächste Schritt ist die Analyse der aktuellen Prozesskosten. Es lohnt sich zu berechnen, wie viel der manuelle Betrieb einer bestimmten Arbeitsstation kostet, welche Kosten durch Stillstände entstehen und wie häufig Fehler oder Produktionsverluste auftreten.

Ebenso wichtig ist es, die Variabilität der Produktion zu verstehen. Haben die Produkte ähnliche Abmessungen und Gewichte? Wie häufig ändert sich das Sortiment auf der Linie? Die Antworten helfen zu bestimmen, wie flexibel die geplante Roboterstation sein muss.

Es lohnt sich auch zu überlegen, ob Automatisierung schrittweise eingeführt werden kann. In vielen Betrieben besteht der erste Schritt darin, eine einzelne Roboterstation einzuführen, die die repetitivsten Aufgaben übernimmt.

Ein solcher Ansatz ermöglicht es dem Unternehmen, Erfahrungen mit der neuen Technologie zu sammeln und die Automatisierung schrittweise auf weitere Produktionsbereiche auszuweiten.

In welchen Prozessen Roboter den größten Vorteil bringen

In der Praxis werden Industrieroboter am häufigsten dort eingesetzt, wo manuelle Arbeit besonders repetitiv und zeitaufwendig ist.

Eine typische Anwendung ist die Palettierung und Depalettierung von Produkten. Das Stapeln von Kartons oder Säcken auf Paletten erfordert großen körperlichen Einsatz und wiederholte Bewegungen. Roboter können diese Aufgaben rund um die Uhr ausführen und dabei ein konstantes Arbeitstempo halten.

Ein weiterer Bereich ist das Verpacken von Produkten und das Zusammenstellen von Sets. In Branchen wie der Lebensmittel- oder Chemieindustrie müssen Produkte häufig in bestimmter Weise in Kartons angeordnet oder zu Produktsets zusammengestellt werden. Roboter ermöglichen eine gleichbleibende Qualität dieses Prozesses selbst bei einer großen Anzahl von Produktvarianten.

Roboter werden auch zunehmend für die Bedienung von Produktionsmaschinen eingesetzt, etwa bei Spritzgießmaschinen oder CNC-Bearbeitungszentren. Die Automatisierung solcher Prozesse trägt dazu bei, die Produktionskontinuität aufrechtzuerhalten und Stillstandszeiten zwischen den Maschinenzyklen zu reduzieren.

In vielen Betrieben unterstützen Roboter auch den innerbetrieblichen Transport oder die Vorbereitung von Produkten für weitere Produktionsschritte.

In all diesen Fällen spielen Wiederholbarkeit und Vorhersehbarkeit des Prozesses eine entscheidende Rolle.

Was Unternehmen über die reine Automatisierung hinaus gewinnen

Obwohl Robotisierung häufig hauptsächlich mit der Reduzierung manueller Arbeit verbunden wird, ist ihr Einfluss auf den Betrieb eines Werks deutlich umfassender.

Einer der wichtigsten Vorteile ist eine höhere Vorhersehbarkeit der Produktion. Ein Roboter führt Aufgaben wiederholbar und gemäß einem programmierten Ablauf aus, was die Produktionsplanung und die interne Logistik erleichtert.

Automatisierung hilft auch, ein stabiles Arbeitstempo der Produktionslinie aufrechtzuerhalten. Im Gegensatz zu manuellen Arbeitsstationen ist ein Roboter nicht von der Ermüdung der Bediener oder von Personalfluktuation abhängig.

Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Verbesserung von Sicherheit und Ergonomie. In vielen Betrieben übernehmen Roboter Aufgaben, die das Heben schwerer Elemente oder das Ausführen wiederholter Bewegungen über lange Zeiträume erfordern.

Robotisierung kann auch das Skalieren der Produktion erleichtern. Wenn ein Unternehmen sein Produktionsvolumen erhöht, kann ein Roboter mehr Produkte verarbeiten, ohne dass die Beschäftigtenzahl proportional steigen muss.

Warum man nicht nur auf den Preis des Roboters schauen sollte

Einer der häufigsten Fehler bei der Bewertung von Robotisierungsinvestitionen besteht darin, sich ausschließlich auf den Preis des Roboters selbst zu konzentrieren.

In der Praxis zählt jedoch die gesamte Lösung, nicht nur ein einzelnes Gerät. Die Effizienz einer Roboterstation hängt von Faktoren wie dem Greifer, dem Transportsystem für Produkte, der Integration in die Produktionslinie oder den Sicherheitslösungen ab.

Ein günstigerer Roboter bedeutet nicht zwangsläufig geringere Gesamtkosten der Investition. Wenn das System nicht richtig geplant wird, kann es die Leistung der Linie begrenzen oder häufige Stillstände verursachen.

Deshalb sollte man bei der Bewertung der Wirtschaftlichkeit von Robotisierung breiter denken. Die eigentliche Frage lautet nicht nur, wie viel ein Roboter kostet, sondern auch wie viel das Fehlen von Automatisierung in einem bestimmten Prozess kostet.

Robotisierung als Entwicklungsschritt der Produktion

Viele Unternehmen befürchten, dass die Einführung von Robotisierung eine vollständige Umgestaltung der Fabrik erfordert. In der Praxis beginnt Automatisierung jedoch häufig mit einer einzigen, gut ausgewählten Arbeitsstation.

Der erste Roboter kann beispielsweise das Verpacken von Produkten, das Palettieren von Kartons oder den Transport zwischen Produktionsstationen übernehmen. Mit wachsender Produktion und zunehmender Erfahrung kann das Unternehmen das System schrittweise um weitere Automatisierungselemente erweitern.

Ein solcher Ansatz hilft, das Investitionsrisiko zu begrenzen und die technologische Entwicklung besser an die realen Bedürfnisse des Unternehmens anzupassen.

Ist ein Roboter in der Fabrik ein Experiment oder eine reife Entscheidung?

Ein Roboter in der Fabrik wird dann zu einem riskanten Experiment, wenn seine Einführung aus einem Impuls heraus erfolgt oder aus der allgemeinen Überzeugung, dass Automatisierung ein modischer Entwicklungstrend ist.

Wenn die Entscheidung jedoch auf einer Analyse des Prozesses, realen Produktionsanforderungen und klar definierten Geschäftszielen basiert, kann Robotisierung einer der vorhersehbarsten Entwicklungsschritte in einem Produktionsunternehmen sein.

In vielen Fällen geht es nicht darum, Menschen durch Maschinen zu ersetzen, sondern darum, die Arbeit der Produktionslinie zu strukturieren und die Stabilität der Prozesse zu erhöhen.

Deshalb betrachten immer mehr Unternehmen Robotisierung nicht als technologisches Experiment, sondern als durchdachte Geschäftsentscheidung, die hilft, die Produktion auf die kommenden Jahre vorzubereiten.

Artykuł Ist ein Roboter in der Fabrik ein riskantes Experiment oder eine reife Geschäftsentscheidung? pochodzi z serwisu Hitmark Robotics.

In der Praxis bedeutet das eine stärkere Aufmerksamkeit für die letzte Phase der Produktion. Genau in diesem Moment werden Produkte in Sammelverpackungen gelegt, gezählt, angeordnet und für den Versand vorbereitet. Wenn dieser Teil des Prozesses nicht reibungslos funktioniert, kann sich die gesamte Produktionslinie verlangsamen.

Mit dieser Herausforderung sehen sich heute nicht nur große Fabriken konfrontiert. Zunehmend betrifft sie auch kleine und mittelständische Produktionsbetriebe, die ihren Verkauf über Handelsketten ausbauen möchten. Für viele von ihnen wird die Automatisierung der Verpackung zu einer Möglichkeit, die Arbeit der Produktionslinie zu strukturieren und die Produktion an die Anforderungen des Marktes anzupassen.

Automatisierung der Verpackung in der Produktionspraxis

Die letzte Phase der Produktion umfasst das Verpacken von Produkten, das Zusammenstellen von Kartons sowie die Vorbereitung der Waren für den Transport. In vielen Betrieben hat gerade dieser Abschnitt einen großen Einfluss auf die Effizienz der gesamten Produktionslinie.

In modernen Produktionslinien werden immer häufiger Industrieroboter eingesetzt, die wiederkehrende Aufgaben übernehmen, wie zum Beispiel das Einlegen von Produkten in Kartons oder die Vorbereitung von Verpackungen für den weiteren Versand. Dadurch wird der Verpackungsprozess besser organisiert und das Risiko von Fehlern deutlich reduziert.

Ein gutes Beispiel ist die Situation, in der Handelsketten verlangen, dass Produkte in Kartons gemischt zusammengestellt werden. Das bedeutet, dass sich in einer Sammelverpackung verschiedene Varianten desselben Produkts befinden, zum Beispiel mehrere Geschmacksrichtungen. Bei größerem Produktionsvolumen ist das manuelle Zusammenstellen solcher Sets schwer aufrechtzuerhalten, weshalb Roboter zunehmend die Aufgabe übernehmen, Produkte nach einem festgelegten Schema anzuordnen.

Solche Lösungen ermöglichen es Herstellern, Ordnung im Verpackungsprozess zu halten und die Anforderungen von Handelsketten leichter zu erfüllen.

Verpacken kleiner Einheiten auf schnellen Produktionslinien

Einige Produkte stellen im Verpackungsprozess besondere Anforderungen. Das betrifft vor allem kleine Einzelverpackungen, die in großer Anzahl in einen Karton gelegt werden.

Ein Beispiel sind Beutelverpackungen, die unter anderem bei Fruchtmusen, Konzentraten, Nahrungsergänzungsmitteln oder Kosmetikprodukten verwendet werden. Obwohl das einzelne Produkt klein ist, kann die Produktionsgeschwindigkeit sehr hoch sein, und die Anzahl der Elemente in einem Karton groß.

Eine zusätzliche Herausforderung besteht darin, dass sich solche Verpackungen häufig unregelmäßig auf dem Förderband bewegen. In solchen Situationen können Roboter, die mit Bildverarbeitungssystemen ausgestattet sind, die Position des Produkts auf dem Band erkennen und es schnell in den Karton legen.

Dadurch wird das Verpacken kleiner Produkte besser organisiert, und das Arbeitstempo der gesamten Linie lässt sich leichter aufrechterhalten.

Herausforderungen für kleine und mittelständische Produktionsbetriebe

Kleine und mittelständische Produktionsbetriebe arbeiten oft unter anderen Bedingungen als große Fabriken. Die Produktion ist vielfältiger, die Serien sind kürzer und Produktwechsel treten häufiger auf.

In vielen solcher Unternehmen erfolgt das Verpacken noch immer manuell. Mit der steigenden Anzahl von Produktvarianten und den Anforderungen der Handelsketten kann dies jedoch zu Problemen bei der Aufrechterhaltung von Effizienz und gleichbleibender Arbeitsqualität führen.

Typische Herausforderungen kleinerer Hersteller sind unter anderem:

• häufige Produktwechsel auf der Produktionslinie
• begrenzter Produktionsraum
• eine große Anzahl an Geschmacks- oder Verpackungsvarianten
• Schwierigkeiten, bei manueller Arbeit ein konstantes Verpackungstempo aufrechtzuerhalten

In solchen Situationen kann bereits eine teilweise Automatisierung die Organisation der Arbeit deutlich verbessern.

Kosten der Implementierung und Skalierbarkeit der Lösungen

Eine der häufigsten Sorgen kleiner und mittelständischer Unternehmen sind die Kosten der Automatisierung. In der Praxis bedeutet Automatisierung jedoch nicht immer den Aufbau einer vollständig automatisierten Produktionslinie.

In vielen Betrieben besteht der erste Schritt darin, eine einzelne Roboterstation zu implementieren, die die am stärksten wiederkehrenden Aufgaben übernimmt. Das kann zum Beispiel ein Roboter sein, der Produkte in Kartons legt, Produktsets zusammenstellt oder Kartons für die Palettierung vorbereitet.

Solche Lösungen können später schrittweise erweitert werden. Mit wachsender Produktion können zusätzliche Roboter, Transportsysteme oder weitere Verpackungsstationen hinzugefügt werden.

Dadurch wird Automatisierung zu einer skalierbaren Lösung – angepasst sowohl an die finanziellen Möglichkeiten des Unternehmens als auch an dessen Entwicklungstempo.

Beispiele für Automatisierung in kleineren Betrieben

In der Praxis umfasst die Automatisierung in kleinen und mittelständischen Betrieben meist einzelne Roboterstationen, die die am stärksten wiederkehrenden Tätigkeiten übernehmen.

Zu den häufigsten Lösungen gehören:

• Roboter zum Einlegen von Produkten in Kartons
• Stationen zur automatischen Zusammenstellung von Produktsets
• Roboter zum Verpacken kleiner Einzelverpackungen
• Stationen zur Vorbereitung von Kartons für die anschließende Palettierung

Solche Implementierungen erfordern keinen Umbau der gesamten Fabrik und ermöglichen dennoch eine deutliche Verbesserung der letzten Phase der Produktion.

Automatisierung als Unterstützung der Zusammenarbeit mit Handelsketten

Handelsketten erwarten heute von Herstellern eine effiziente Vorbereitung der Produkte für den Verkauf. Dazu gehören unter anderem die Art der Zusammenstellung von Kartons, die Anzahl der Produkte in einer Sammelverpackung sowie die Organisation der Lieferungen.

Die Automatisierung der Verpackung hilft, Ordnung in diesen Prozessen zu halten. Produkte werden auf wiederholbare Weise verpackt, die Kontrolle der Stückzahl im Karton wird einfacher, und die Vorbereitung der Ware für den Versand verläuft effizienter.

Aus diesem Grund betrachten immer mehr Unternehmen – sowohl große als auch kleinere – die Automatisierung der Verpackung als einen wichtigen Schritt für die Weiterentwicklung ihrer Produktion und für die Zusammenarbeit mit Handelsketten.

Artykuł Automatisierung in kleinen und mittelständischen Produktionsbetrieben – Wie hilft die Automatisierung der Verpackung, die Anforderungen von Handelsketten zu erfüllen? pochodzi z serwisu Hitmark Robotics.

In vielen Unternehmen wird der interne Transport weiterhin mit Gabelstaplern oder durch die Arbeit von Bedienern durchgeführt. Obwohl solche Lösungen weit verbreitet sind, beginnen sie bei größeren Produktionsmengen häufig, den Prozessfluss zu begrenzen. Verzögerungen bei der Materiallieferung, Warteschlangen an Arbeitsstationen oder fehlende Synchronisation zwischen Abteilungen können zu unnötigen Stillständen und zu einer geringeren Effizienz der gesamten Produktionslinie führen.

Aus diesem Grund analysieren immer mehr Unternehmen die Möglichkeiten zur Automatisierung des innerbetrieblichen Transports, wobei autonome mobile Roboter (AMR) besonderes Interesse wecken. Im Gegensatz zu traditionellen Transportsystemen können sich diese Roboter selbstständig in der Produktionshalle bewegen und ihre Routen an die aktuelle Situation in der Produktion anpassen.

Warum der innerbetriebliche Transport die Produktionseffizienz beeinflusst

In vielen Produktionsbetrieben entstehen Effizienzprobleme nicht durch die Arbeit der Maschinen, sondern durch die Organisation des Materialflusses. Selbst moderne Produktionslinien können unter ihren Möglichkeiten arbeiten, wenn Produkte nicht rechtzeitig an den nächsten Arbeitsstationen ankommen.

In der Praxis bedeutet dies, dass Bediener auf die Lieferung von Materialien oder auf die Abholung fertiger Komponenten warten müssen. Solche Unterbrechungen sind oft kurz und im täglichen Betrieb schwer zu erkennen, können jedoch über eine gesamte Schicht hinweg die Produktionseffizienz deutlich verringern.

Deshalb ist in vielen Unternehmen die Analyse der internen Logistik einer der ersten Schritte, wenn sich die Frage stellt, wie Stillstände in der Produktion reduziert und der Ablauf der technologischen Linien verbessert werden können.

Was sind autonome mobile Roboter (AMR)?

Autonome mobile Roboter sind Transportsysteme, die für den Einsatz in dynamischen Produktionsumgebungen entwickelt wurden. Im Gegensatz zu klassischen AGV-Fahrzeugen benötigen sie keine leitende Infrastruktur wie Bänder oder im Boden verlegte Drähte.

AMR-Roboter nutzen Systeme zur Raumscannung und Umgebungskartierung, wodurch sie ihre Fahrtroute selbstständig planen und Hindernisse umgehen können. Dadurch lassen sich die Roboter flexibel in verschiedenen Bereichen des Werks einsetzen und das Transportsystem kann leicht an Änderungen in der Produktionsorganisation angepasst werden.

Dank dieser Eigenschaften können Roboter den Transport zwischen Produktionsarbeitsplätzen, dem Lager und der Verpackungszone kontinuierlich und planbar durchführen, ohne dass Bediener eingesetzt werden müssen.

Wann ist die Einführung von AMR wirtschaftlich sinnvoll?

Obwohl mobile Roboter immer zugänglicher werden, sollte ihre Einführung von einer Analyse der tatsächlichen Bedürfnisse des Betriebs begleitet werden. Die Automatisierung des innerbetrieblichen Transports bringt die größten Vorteile dort, wo der Materialfluss häufig und wiederkehrend ist.

AMR-Roboter eignen sich besonders gut für Werke, in denen Materialien regelmäßig zwischen weit voneinander entfernten Produktionsstationen oder verschiedenen Abteilungen transportiert werden müssen. In solchen Umgebungen hilft die Automatisierung, die Abhängigkeit von der Verfügbarkeit von Bedienern zu reduzieren und die Vorhersehbarkeit logistischer Prozesse zu verbessern.

Der Einsatz dieser Technologie ist auch in Unternehmen sinnvoll, die im Mehrschichtbetrieb arbeiten, wo der Transport von Komponenten praktisch rund um die Uhr stattfindet. In solchen Fällen können mobile Roboter wiederkehrende Transportaufgaben übernehmen und Mitarbeiter von routinemäßigen Tätigkeiten entlasten.

Warum beeinflusst die Organisation des Transports das Produktivitätsniveau?

In vielen Produktionsbetrieben ergeben sich Unterschiede in der Effizienz nicht so sehr aus der Produktionstechnologie, sondern aus der Organisation logistischer Prozesse. Gerade der innerbetriebliche Transport entscheidet häufig darüber, ob eine Produktionslinie reibungslos arbeitet.

In der Praxis wird dies besonders deutlich beim Vergleich verschiedener Unternehmen. In einigen Fabriken erreichen Produktionslinien eine sehr hohe Auslastung, während in anderen ihr Potenzial ungenutzt bleibt. Die Analyse solcher Fälle führt häufig zu der Frage, warum einige Unternehmen sogar 90 % Effizienz erreichen, während andere bei etwa 60 % stehen bleiben.

Sehr oft liegt die Antwort genau in der Art und Weise, wie der Materialtransport organisiert ist und wie gut die Logistik mit dem Produktionsprozess synchronisiert wird.

Autonome mobile Roboter können in vielen Situationen helfen, diesen Bereich zu strukturieren, da sie Transportaufgaben wiederholbar und im Einklang mit dem Produktionsplan durchführen.

Wie sollte man die Automatisierung des Transports im Werk angehen?

Die Einführung von AMR-Robotern sollte Teil eines umfassenderen Ansatzes zur Verbesserung von Produktionsprozessen sein. Bevor ein Unternehmen in die Automatisierung des Transports investiert, lohnt es sich, den aktuellen Materialfluss sorgfältig zu analysieren und die Bereiche zu identifizieren, in denen die größten Zeitverluste entstehen.

Oft zeigt sich, dass bereits eine Neuorganisation der Transportrouten oder eine Änderung der Planung von Lieferungen zwischen Arbeitsstationen den Produktionsfluss erheblich verbessern kann. Erst auf dieser Grundlage lässt sich bestimmen, wo Automatisierung den größten Nutzen bringt.

Ein solcher Ansatz steht im Einklang mit einer umfassenderen Strategie zur Produktionsoptimierung, die eine schrittweise Verbesserung der Prozessorganisation voraussetzt. In vielen Unternehmen wird die Analyse des innerbetrieblichen Transports zu einem der ersten Schritte, wenn die Optimierung der Produktionsprozesse beginnt und nach Möglichkeiten gesucht wird, kostspielige Investitionsfehler zu vermeiden.

Artykuł Innerbetrieblicher Transport in der Produktion – Wann ergeben autonome mobile Roboter (AMR) einen realen geschäftlichen Nutzen? pochodzi z serwisu Hitmark Robotics.

In diesem Artikel zeigen wir, warum die Konstruktion eines Greifers kein technisches Detail, sondern eine strategische ingenieurtechnische Entscheidung ist – und wie konkrete Konstruktionslösungen zu messbaren Produktionsergebnissen führen.

Der Greifer als Engpass – ein unterschätztes Problem in der Automatisierung

Stellen Sie sich eine Linie vor, bei der der Roboter theoretisch 1.200 Zyklen pro Stunde erreichen kann. Benötigt der Greifer jedoch 2 Sekunden zum Schließen und zur Bestätigung des Greifvorgangs über einen Sensor – statt 0,3 Sekunden –, sinkt die reale Leistung auf einen Bruchteil der mechanischen Möglichkeiten des Roboters.

Das ist kein theoretischer Fall. Forschende, die auf ScienceDirect veröffentlichen, weisen darauf hin, dass die Leistung robotergestützter Linien stärker von den Handhabungsfähigkeiten des Roboters als von den eigentlichen Prozesszeiten bestimmt werden kann – wobei die Handhabungszeit des Greifers ein entscheidender Faktor ist.

Gleichzeitig betonen Experten von Automate.org, dass der Einsatz von End-of-Arm-Tooling (EOAT) mit mehreren Greifern den Durchsatz deutlich erhöhen kann. Auch der Einsatz leichter Materialien – etwa Graphit oder Aluminium statt massivem Stahl – wirkt sich direkt auf die Zyklusgeschwindigkeit aus.

Greifergewicht und Zykluszeit – ein kumulativer Effekt

Eine der am häufigsten unterschätzten Variablen bei der Greiferkonstruktion ist das Gewicht. Ein schwererer Greifer bedeutet höhere Trägheit – der Roboter muss langsamer beschleunigen und abbremsen, um zulässige Belastungen am Handgelenk nicht zu überschreiten. In der Praxis verlängert das die Zykluszeit.

Daten aus einem Webinar von Siemens zeigen, dass der Austausch eines traditionellen Greifers gegen eine leichte, additiv gefertigte Variante in einem Werk den Energieverbrauch um 54 % und die CO₂-Emissionen um 82 % senken konnte.

Das ist nicht nur ein ökologischer Vorteil. Geringerer Energieverbrauch bei gleicher Zykluszahl bedeutet niedrigere Betriebskosten (OPEX). Eine höhere Bewegungsdynamik – ermöglicht durch ein leichteres Werkzeug – führt zudem zu real verkürzten Zykluszeiten.

Laut Automation World wiegen Greifer in vielen Automobilwerken mehr als die von ihnen transportierten Bauteile – besonders bei der Handhabung von leichten Blechteilen mit massiven Stahlwerkzeugen.

Der Doppelgreifer: Eine einfache Idee, die hunderte Produktionsstunden spart

Eine der am besten dokumentierten Methoden zur Verkürzung der Zykluszeit ohne Robotertausch ist der Einsatz eines Doppelgreifers (Dual Gripper). Anstatt ein fertiges Teil abzulegen, zurückzufahren, ein neues Teil aufzunehmen und in die Maschine einzulegen, kombiniert der Roboter Entnahme und Zuführung in einer Bewegung.

Ein Praxisbeispiel verdeutlicht dies.

Das schwedische Unternehmen FT-Produktion implementierte ein System mit einem UR5 Cobot und einem Doppelgreifer RG2 von OnRobot. Die Zwei-Greifer-Lösung verkürzte die Zykluszeit um 12 Sekunden pro Operation. Bei einer Serie von 150.000 Teilen bedeutete das eine Einsparung von 500 Maschinenstunden.

Zwölf Sekunden pro Zyklus wirken gering – bei Hunderttausenden von Operationen entscheiden sie jedoch über Wirtschaftlichkeit oder Unwirtschaftlichkeit eines Projekts.

Robotiq nennt zudem das Beispiel von Glidewell Laboratories, wo durch den Einsatz eines UR5-Cobots zur Bedienung von vier CNC-Maschinen die gesamte Produktionszeit von 27 auf 18 Stunden reduziert wurde – eine Verbesserung um 33 % ohne Änderung der Maschinen.

Der richtige Greifertyp: Was passiert bei falscher Auswahl?

Nicht jeder Greifer eignet sich für jede Umgebung. Eine falsche Wahl des Greifprinzips ist kein abstraktes Risiko, sondern hat konkrete Auswirkungen auf die Produktion.

Ein Anwender von Vakuumgreifern berichtete, dass das System bei sauberen Blechen einwandfrei funktionierte, jedoch schnell an Zuverlässigkeit verlor, sobald die Oberflächen durch Zementreste verunreinigt waren – das Greifprinzip war für die Umgebungsbedingungen ungeeignet.

Am Markt sind spezialisierte Lösungen für unterschiedliche Materialien und Geometrien verfügbar:

• Parallelgreifer (mechanisch) – geeignet für regelmäßig geformte Teile mit hohen Anforderungen an die Wiederholgenauigkeit. Ideal für CNC-Bedienung und Metallmontage.
• Vakuumgreifer – optimal für flache, glatte Oberflächen wie Kartons, Folien, Bleche oder Platten. Hersteller wie Schmalz bieten Greifköpfe mit einzeln steuerbaren Saugern und integrierter Energiesparfunktion an, die sogar für poröse Materialien wie Karton geeignet sind.
• Softgreifer (weiche Greifer) – ihr Marktanteil wächst in der Lebensmittel-, Pharma- und FMCG-Industrie. Eine Übersicht in Advanced Robotics, veröffentlicht von Taylor & Francis, zeigt, dass Softgreifer Beschädigungen empfindlicher Lebensmittel deutlich reduzieren, jedoch sorgfältige Auslegung erfordern, um gleichzeitig hohe Geschwindigkeit und Flexibilität zu erreichen.

Elektrische vs. pneumatische Greifer: Einfluss auf Zykluszeit und Betriebskosten

Über Jahrzehnte waren pneumatische Greifer Industriestandard – schnell, kostengünstig, bewährt. Dennoch setzen immer mehr Hersteller auf elektrische Antriebe.

Laut Robotiq ermöglichen servoelektrische Greifer eine teilweise Schließbewegung der Finger bereits während der Roboterfahrt zur Aufnahmeposition. Dadurch verkürzt sich die effektive Greifzeit, ohne die Robotergeschwindigkeit erhöhen zu müssen.

Auch bei Pneumatiksystemen bestehen Optimierungspotenziale. Experten von ASSEMBLY Magazine weisen darauf hin, dass die Montage von Pneumatikventilen direkt am Greifer (Point-of-Use-Valves) statt in einem zentralen Verteiler die Zykluszeit um bis zu 50 % reduzieren kann.

Ein neuer Trend sind Formgedächtnislegierungen (SMA). Forschende der Saarland University und des Zentrums ZeMA entwickelten Greifer, die 90 % weniger elektrische Energie verbrauchen als konventionelle Systeme und keine externen Sensoren benötigen – die Sensorfunktion ist im Aktuatormaterial integriert.

Praxisbeispiel aus der Verpackungsindustrie: Dreimal schneller mit dem richtigen Greifer

Nicht jede Implementierung erfordert komplexe Ingenieurarbeit. Manchmal reicht die richtige Werkzeugwahl.

Das australische Unternehmen Designed Mouldings automatisierte das manuelle Einsetzen von Einlagen in Kunststoffverschlüsse mithilfe eines Cobots mit dem Vakuumgreifer VGC10 von OnRobot. Das System verarbeitet nun 20.000 Teile in 24 Stunden – dreimal schneller als der manuelle Prozess – bei gleichzeitiger Reduktion des Materialausschusses um 1–2 % und einem erwarteten ROI nach sechs Monaten.

Dieses Beispiel verdeutlicht die Logik, die wir bei der Entwicklung von Palettier- und Kommissioniersystemen anwenden: Der Greifer ist kein Zubehör, sondern ein zentraler Bestandteil der Lösung – abgestimmt auf Produkt, Umgebung und Leistungsanforderungen zugleich.

Weitere Informationen zu unseren Cobots finden Sie unter: hitmarkrobotics.com/de/cobot

Fünf Fragen zur Auswahl des richtigen Greifers

1. Wie groß ist die Bandbreite an Abmessungen und Gewichten der Produkte?
2. Welche Hygiene- und Sauberkeitsanforderungen bestehen?
3. Muss der Greifer Teile mit variabler Geometrie handhaben?
4. Wie schwer ist das End-of-Arm-Tooling und welchen Einfluss hat es auf die Roboterdynamik?
5. Wie sieht es mit Service und Ersatzteilverfügbarkeit aus?

Was bedeutet das für Ihre Linie?

Der Greifer ist das einzige Element, das jedes Produkt auf Ihrer automatisierten Linie physisch berührt. Jede Sekunde, die durch ineffiziente Bewegungen, falsche Greifprinzipien oder übermäßiges Gewicht verloren geht, multipliziert sich über Millionen von Zyklen pro Jahr.

Erfolgreiche Automatisierung beginnt nicht nur mit der Frage „Welcher Roboter?“, sondern auch mit „Wie gestalten wir das End-of-Arm-Tooling so, dass es nicht zum Engpass wird?“.

Bei Hitmark Robotics entwickeln wir robotische Systeme end-to-end – von der Prozessanalyse über die Greiferkonstruktion bis hin zur Integration und zum Service. Wir wissen, dass der Unterschied zwischen einem Projekt mit 18 Monaten Amortisationszeit und einem Projekt unter Planleistung oft genau in diesem einen Element liegt.

Möchten Sie prüfen, wie ein optimal ausgelegter Greifer die Leistung Ihrer Linie verbessern könnte? Kontaktieren Sie uns – wir beginnen mit einer kostenlosen Prozessanalyse.

Artykuł Warum ein gut konzipierter Greifer die Leistung der gesamten Linie steigern kann – Praxisbeispiele aus der Produktion pochodzi z serwisu Hitmark Robotics.

Die Entscheidung für Automatisierung bedeutet eine Investition von mehreren hunderttausend Złoty – manchmal sogar mehreren Millionen. Sie sollte auf Zahlen basieren, nicht auf Bauchgefühl.

In diesem Artikel zeigen wir Schritt für Schritt, wie Sie vor der Umsetzung eine fundierte ROI-Berechnung durchführen: welche Kennzahlen Sie erfassen sollten, wie Sie ein Finanzmodell aufbauen und welche Fallstricke bei der Kalkulation zu beachten sind.

Warum Intuition allein nicht ausreicht – und was schiefgehen kann

Viele Unternehmen entscheiden sich unter dem Druck des Marktes, aufgrund von Personalmangel oder aus Begeisterung für neue Technologien für Automatisierung. Das ist kein falscher Impuls – aber ohne belastbare Daten kann man leicht teure Fehler machen:

• Ein System kaufen, das nicht zur Produktionsgröße passt
• Robotik dort einführen, wo eine Prozessreorganisation ausgereicht hätte
• Oder – noch schlimmer – nicht automatisieren, obwohl sich die Investition bereits nach 18 Monaten amortisiert hätte

Eine fundierte Analyse vor der Implementierung erfüllt drei Funktionen:

1. Sie zeigt, ob die Investition wirtschaftlich sinnvoll ist.
2. Sie hilft, den richtigen Umfang der Umsetzung festzulegen.
3. Sie dient als interne Entscheidungsgrundlage gegenüber Geschäftsführung oder Eigentümern.

Schritt 1: Die tatsächlichen Kosten des aktuellen Prozesses ermitteln

Bevor Sie berechnen, wie viel Sie mit einem Roboter sparen können, müssen Sie wissen, wie viel Sie das Fehlen von Automatisierung heute kostet. Das ist der Ausgangspunkt jeder ROI-Berechnung.

Direkte Kosten manueller Prozesse

Vor allem:

• Löhne der Mitarbeiter (inklusive Sozialabgaben, Urlaub, Schulungen und Fluktuationskosten)

In Polen liegen die monatlichen Gesamtkosten für einen Produktionsmitarbeiter derzeit zwischen 8.000 und 14.000 PLN (Bruttolohn plus Arbeitgeberkosten). Bei Dreischichtbetrieb verdreifacht sich dieser Betrag.

Versteckte Kosten (oft übersehen)

• Ausschuss und Abfälle durch menschliche Fehler
• Stillstände aufgrund von Abwesenheiten oder Rekrutierungsschwierigkeiten
• Krankheitskosten
• Arbeitsunfälle und damit verbundene Arbeitsschutzkosten
• Leistungsbegrenzungen – entgangene Produktion, weil die Linie nicht mithalten kann

Erstellen Sie eine einfache Tabelle mit Daten der letzten 12 Monate (Löhne, Ausschuss, Stillstände) und berechnen Sie die jährlichen Gesamtkosten des Prozesses, den Sie automatisieren möchten. Das ist Ihre Basis.

Schritt 2: Die Gesamtkosten der Automatisierung bestimmen

Die Gesamtkosten der Implementierung (Total Cost of Ownership – TCO) umfassen weit mehr als nur den Preis des Roboters.

Einmalige Kosten (CAPEX)

• Kauf des Roboters oder Robotersystems
• Engineering und Integration
• Modernisierung des Arbeitsplatzes (Infrastruktur, Sicherheit, interner Transport)
• Schulung von Bedienern und Instandhaltungspersonal
• Inbetriebnahme und Abnahmetests

Laufende Kosten (OPEX)

• Service und Wartung (in der Regel 2–5 % des Systemwertes pro Jahr)
• Stromverbrauch
• Verbrauchsmaterialien (Greifer, Sensoren, Schmierstoffe)
• Software-Updates

Seriöse Anbieter von Robotersystemen sollten bereits im Angebotsstadium eine detaillierte TCO-Aufstellung liefern. Wenn Sie nur den Gerätepreis sehen – fragen Sie nach den restlichen Kosten.

Schritt 3: ROI berechnen – Formel und Beispiel

Grundformel für den ROI

ROI (%) =[[(Jährliche Nettoeinsparungen – jährliche OPEX) × Nutzungsjahre – CAPEX] / CAPEX × 100]

In der Praxis verwenden Unternehmen häufiger die Amortisationsdauer (Payback Period):

Payback Period =[CAPEX / (Jährliche Nettoeinsparungen – jährliche OPEX)]

Rechenbeispiel

Ein Lebensmittelhersteller beschäftigt 3 Mitarbeiter pro Schicht für manuelle Palettierung. Bei Dreischichtbetrieb sind das 9 Mitarbeiter.

Jährliche Gesamtkosten:
9 × 11.000 PLN × 12 = 1.188.000 PLN

Kosten für ein robotergestütztes Palettiersystem (Roboter, Integration, Linie): 680.000 PLN
Jährliche OPEX (Service, Energie): 35.000 PLN

Jährliche Nettoeinsparungen:
1.188.000 – 35.000 = 1.153.000 PLN

Amortisationsdauer:
680.000 / 1.153.000 ≈ 0,59 Jahre – also etwa 7 Monate.

Dies ist eine vereinfachte Kalkulation – sie berücksichtigt weder die Einführungsphase noch mögliche Umsetzungen von Mitarbeitern – verdeutlicht jedoch das Potenzial.

In ähnlichen Projekten, die wir für Kunden von Hitmark Robotics realisieren, liegt die Amortisationszeit meist zwischen 12 und 36 Monaten.

Schritt 4: Kennzahlen, die Sie kennen müssen – über den ROI hinaus

Der ROI allein liefert kein vollständiges Bild. Ergänzen Sie Ihre Analyse um folgende Kennzahlen:

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Ein kombinierter Indikator für Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Ein Roboter, der rund um die Uhr mit 99,9 % Wiederholgenauigkeit arbeitet, steigert den OEE deutlich im Vergleich zu manuellen Prozessen.

Bereits eine Steigerung des OEE um 10 Prozentpunkte in einem Werk mit 20 Mio. PLN Jahresumsatz kann 1,5–2 Mio. PLN zusätzliche Produktionsleistung pro Jahr bedeuten.

Stückkosten (Cost Per Product – CPP)

Nach der Automatisierung sollten die Stückkosten deutlich sinken. Nutzen Sie diese Kennzahl zur Überprüfung Ihrer Prognosen.

Ausschuss- und Reklamationsquote

Roboter eliminieren Fehler durch Ermüdung oder Unachtsamkeit. Eine Reduktion der Ausschussquote von 2 % auf 0,2 % bei einer Jahresproduktion von 1 Mio. Stück bedeutet Einsparungen im fünfstelligen Bereich.

Anlagenverfügbarkeit (Uptime)

Manuelle Arbeitsplätze hängen von Anwesenheit und Fluktuation ab. Roboter arbeiten gemäß Produktionsplan – mit geplanten Wartungsfenstern.

Schritt 5: Faktoren berücksichtigen, die oft nicht eingerechnet werden

Eine ROI-Kalkulation sollte auch schwerer quantifizierbare, aber reale Vorteile umfassen:

Skalierbarkeit ohne proportional steigende Kosten

Ein Produktionsanstieg von 30 % bedeutet bei manueller Palettierung zusätzliches Personal. Ein Roboter bewältigt höhere Volumina ohne entsprechende Mehrkosten.

Unabhängigkeit vom Arbeitsmarkt

In Polen wird es immer schwieriger, Mitarbeiter für einfache, repetitive Tätigkeiten – insbesondere Nachtschichten – zu finden. Automatisierung reduziert dieses operative Risiko.

Sicherheit und Ergonomie

Arbeitsunfälle, Berufskrankheiten und Arbeitnehmeransprüche verursachen reale Kosten. Roboter übernehmen körperlich belastende und gefährliche Aufgaben – das senkt Versicherungsprämien und rechtliche Risiken.

Fördermittel und steuerliche Vorteile

In Polen stehen EU-Förderprogramme (u. a. im Rahmen des KPO und regionaler Programme) zur Verfügung. Investitionen in Robotik können zudem von steuerlichen Abschreibungsvorteilen profitieren. Dadurch kann sich die effektive Amortisationszeit um 20–30 % verkürzen.

Typische Fehler bei der ROI-Berechnung

Aus Erfahrung mit Robotikprojekten wissen wir, dass Unternehmen häufig folgende Fehler machen:

• Unterschätzung der Implementierungskosten – nur der Roboterpreis wird berücksichtigt, nicht aber Integration, Infrastruktur und Schulung (CAPEX kann real 30–50 % höher sein).
• Überschätzung der Einsparungen – volle Einsparungen ab dem ersten Tag werden angenommen, ohne Anlaufphase zu berücksichtigen.
• Ignorieren organisatorischer Veränderungskosten – Managementzeit, Prozessanpassungen, interne Kommunikation.
• Keine Szenarioanalyse – eine fundierte Berechnung sollte optimistische, realistische und pessimistische Varianten enthalten.

Wie beginnen? Der nächste praktische Schritt

Wenn Sie diesen Artikel lesen, haben Sie vermutlich einen konkreten Prozess im Blick.

Der beste erste Schritt ist nicht das Einholen von Angeboten, sondern das Sammeln der oben genannten Daten:

• Tatsächliche Prozesskosten
• Produktionsvolumen
• Erwartete Leistungssteigerung nach der Implementierung

Mit diesen Daten wird das Gespräch mit einem Robotikintegrator sachlich und partnerschaftlich – nicht nur vertriebsorientiert.

Bei Hitmark Robotics unterstützen wir Kunden regelmäßig in der Voranalysephase, bevor ein Angebot erstellt wird. Wir führen Prozessaudits durch, modellieren Finanzvarianten und zeigen realistische ROI-Szenarien auf – basierend auf Daten aus vergleichbaren Projekten in Polen.

Wenn Sie prüfen möchten, ob Automatisierung in Ihrem Fall sinnvoll ist – kontaktieren Sie uns. Unverbindlich, aber mit konkreten Zahlen.

Hitmark Robotics ist ein polnischer Integrator von Robotersystemen mit Spezialisierung auf Palettierung, Depalettierung und Produktionslinienautomatisierung. Wir realisieren Projekte für die Lebensmittel-, Chemie-, Bau- und viele weitere Branchen – mit klarem Fokus auf messbare Geschäftsergebnisse.

Artykuł Wie bewertet man die Wirtschaftlichkeit einer Automatisierung vor der Implementierung? Wichtige Kennzahlen und Methoden zur ROI-Berechnung pochodzi z serwisu Hitmark Robotics.

Moderne Produktionsautomatisierung bedeutet heute nicht nur höhere Leistung, sondern auch Präzision und schonenden Umgang mit Produkten. Die Lebensmittelbranche – aufgrund ihrer spezifischen Anforderungen an höchste Reinheits- und Sicherheitsstandards – setzt zunehmend auf Lösungen, die Effizienz mit strengen Hygienerichtlinien und Anforderungen an eine vorsichtige Produktbehandlung verbinden.
Ein herausragendes Beispiel für diesen Ansatz ist ein Projekt, das von Hitmark Robotics in Zusammenarbeit mit Bosch Rexroth realisiert wurde – eine moderne Palettieranlage für Molkereiprodukte. Beide Unternehmen setzen auf effiziente und zuverlässige Automatisierung. Die Verbindung von Erfahrung, Technologie und gemeinsamer Vision ermöglichte die Entwicklung einer Anwendung, die moderne Produktionslinien in der FMCG-Branche nachhaltig unterstützt.

VarioFlow 320 – sicherer Transport für die Lebensmittelindustrie

In der Anwendung kommt das zuverlässige Transportsystem VarioFlow 320 mit glatter Kette von Bosch Rexroth zum Einsatz.
VarioFlow ist ein modernes, leises, modulares Kettenfördersystem, das sich ideal für den Transport von leichten und mittleren Lasten eignet.
Es zeichnet sich durch hohe Flexibilität aus – universelle Köpfe mit modularen Antriebseinheiten ermöglichen die freie Wahl der Motorposition. Dank der geringen Reibung können lange Förderstrecken mit nur einem Antrieb realisiert werden, was zu geringerem Verschleiß, kürzeren Stillstandszeiten, niedrigeren Betriebskosten und einer längeren Lebensdauer führt.
Erhältlich ist eine breite Auswahl an Ausführungen aus Aluminium und Edelstahl in sechs Breiten (65–320 mm), mit sieben Kettenvarianten und einer Transportgeschwindigkeit von bis zu 120 m/min.

VarioFlow wurde speziell für den sicheren Transport empfindlicher Produkte entwickelt und ist daher ideal für Branchen wie Lebensmittel, Pharma, Verpackung oder Elektronik. Das System minimiert das Risiko von Oberflächenbeschädigungen – ein entscheidender Faktor, insbesondere in der Lebensmittel- und Molkereibranche. Es eignet sich für den Transport unterschiedlichster Elemente, unabhängig von Umgebungsbedingungen und Produktionsanforderungen, und sorgt für einen reibungslosen Betrieb bei hoher Zuverlässigkeit. Gleichzeitig verkürzt es die für logistische Abläufe benötigte Zeit.

In der Anwendung kamen folgende Komponenten zum Einsatz:
▶ 10 Förderer mit einer Gesamtlänge von ca. 57 Metern
▶ 10 SEW-Getriebemotoren
▶ 10 aktive Transportbrücken
▶ Aluminium-Einbandanlage mit einstufigem System und Gleitführungen aus Kunststoff

Automatisierte Paketvorbereitung für die Palettierung

Hitmark Robotics – ein Integrator von Lösungen für die Industrie – ist auf roboterbasierte Automatisierung spezialisiert. Das Unternehmen bietet robotergestützte Systeme zur Palettierung, Depalettierung und Kommissionierung an, ergänzt durch Förder- und Steuerungstechnik.
In diesem Projekt bestand die Aufgabe darin, die Produktionsmaschinen mit einer umfassenden Palettierungslösung zu verbinden.

Die Einführung des automatisierten Systems brachte eine Reihe wesentlicher Vorteile:

• Das Risiko von Produktschäden wurde deutlich reduziert – ein entscheidender Aspekt bei empfindlichen Molkereiprodukten.
• Durch die Anhebung des Transports auf 2,5 Meter Höhe wurde die Nutzung des Arbeitsbereichs optimiert und gleichzeitig die Bewegungsfreiheit für Personal und Transportfahrzeuge gewährleistet.
• Die Linie zeichnet sich durch Stabilität und Effizienz aus und kann dank modularer Bauweise leicht erweitert oder an veränderte Produktionsanforderungen angepasst werden.
• Die Integration mit dem firmeneigenen Automatisierungssystem von Hitmark Robotics ermöglicht eine kontinuierliche Überwachung der Betriebsparameter sowie einen schnellen Format- oder Verpackungswechsel ohne Stillstand.

Der Paketvorbereitungsprozess für die Palettierung erfolgt vollständig automatisch, was den gesamten Arbeitszyklus beschleunigt. Das System gruppiert die Produkte und ordnet sie gemäß einem zuvor definierten Schema. Die gesamte Anlage überzeugt durch einen ruhigen und zuverlässigen Betrieb – auch unter anspruchsvollen industriellen Bedingungen.

Effizienz und Flexibilität im Dienste der Qualität

Die umgesetzte Lösung ist ein Beispiel für moderne, ganzheitliche Automatisierung, die präzise Fördertechnik von Bosch Rexroth mit intelligenter Steuerung und Integration von Hitmark Robotics kombiniert.
Dank der durchdachten Linienarchitektur lassen sich empfindliche Produkte schonend handhaben und gleichzeitig schnell an wechselnde Produktionsanforderungen anpassen – ohne Stillstand oder Qualitätskompromisse.

Dies ist ein Beispiel für Technologiekombinationen, die das Wachstum der Lebensmittelindustrie aktiv unterstützen und neue Maßstäbe in der Automatisierung von Palettierprozessen setzen.

Bosch Rexroth – Antrieb und Steuerung aus einer Hand

Als einer der weltweit größten Anbieter von Antriebs- und Steuerungstechnologien sorgt Bosch Rexroth für einen effizienten, leistungsstarken und sicheren Betrieb von Maschinen und Systemen jeder Größe und Anwendung.
Das Unternehmen verbindet globale Erfahrung in den Bereichen mobile Anwendungen, industrielle Anwendungen und Fabrikautomation. Mit speziellen Komponenten, maßgeschneiderten Systemlösungen, Engineering-Expertise und Serviceleistungen schafft Bosch Rexroth die Voraussetzungen für die vollständige Vernetzung von Anwendungen.

Bosch Rexroth bietet seinen Kunden Lösungen in den Bereichen Hydraulik, elektrische Antriebe und Steuerungstechnik, Getriebetechnik sowie Linear- und Montagetechnik – einschließlich Software und Schnittstellen zum Internet der Dinge (IoT).
Unsere Niederlassungen in über 80 Ländern mit rund 32.600 Mitarbeitenden erzielten im Jahr 2024 einen Umsatz von 6,5 Milliarden Euro.
Weitere Informationen finden Sie unter: www.boschrexroth.com

Bosch Gruppe – führender Anbieter von Technologie und Dienstleistungen

Die Bosch Gruppe ist ein weltweit führender Anbieter von Technologie und Dienstleistungen.
Sie beschäftigt rund 418.000 Mitarbeiter weltweit (Stand: 31.12.2024) und erzielte im Jahr 2024 einen Umsatz von 90,3 Milliarden Euro. Die Geschäftstätigkeit ist in vier Unternehmensbereiche gegliedert: Mobilität, Industrietechnik, Gebrauchsgüter sowie Energie- und Gebäudetechnik.

In ihrer Geschäftstätigkeit verfolgt die Bosch Gruppe das Ziel, Technologien für globale Trends wie Automatisierung, Elektrifizierung, Digitalisierung, Konnektivität und Nachhaltigkeit einzusetzen. Die breite Diversifizierung des Unternehmens in verschiedenen Regionen und Branchen stärkt Innovationskraft und Stabilität.

Mit ihrer ausgewiesenen Expertise in Sensorik, Software und Dienstleistungen bietet Bosch vernetzte Lösungen aus einer Hand. Das Unternehmen nutzt seine Erfahrung in den Bereichen Vernetzung und Künstliche Intelligenz auch zur Entwicklung und Produktion benutzerfreundlicher und nachhaltiger Produkte. Unter dem Leitmotiv „Technik fürs Leben“ will Bosch die Lebensqualität der Menschen verbessern und natürliche Ressourcen schonen.

Die Bosch Gruppe wird von der Robert Bosch GmbH sowie rund 490 Tochter- und Regionalgesellschaften in über 60 Ländern vertreten. Einschließlich Handels- und Servicepartnern ist Bosch in nahezu jedem Land der Welt präsent. Grundlage für die zukünftige Entwicklung ist die Innovationskraft des Unternehmens: In 136 Forschungs- und Entwicklungszentren weltweit beschäftigt Bosch rund 87.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im Bereich F&E.

Weitere Informationen finden Sie unter: www.bosch.com, www.bosch-press.com

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