Wielu producentów zdaje sobie sprawę, że ich linie mogłyby działać sprawniej. Ale od świadomości do skutecznych działań jest długa droga. Optymalizacja procesów to temat szeroki i złożony - zwłaszcza gdy presja czasu i kosztów nie pozwala na długie testowanie rozwiązań „na próbę”. Od czego więc zacząć, by uniknąć typowych pułapek?
Nie da się usprawniać procesów w ciemno. Zanim zapadną decyzje o zmianach, warto po prostu... przyjrzeć się codzienności. Gdzie najczęściej robi się tłoczno? Co spowalnia produkcję? W jakich momentach ludzie czekają na maszyny, albo maszyny czekają na ludzi?
W takich obserwacjach pomagają dane - ale nie ogólne wykresy, tylko konkretne informacje z hali. Pomocny może być wskaźnik OEE (Overall Equipment Effectiveness), który pokazuje, jak dobrze wykorzystywane są maszyny w rzeczywistości. Czasami wystarczy poprawić organizację pracy czy zmienić jedno ustawienie, by podnieść efektywność o kilka procent. A to już realna oszczędność.
Słowo „automatyzacja” może kojarzyć się z kosztownym wdrożeniem, które zmienia cały zakład. Tymczasem często chodzi o niewielkie zmiany, które ułatwiają pracę i porządkują procesy. Czasami to doposażenie stanowiska w prosty chwytak, innym razem - dodanie systemu transportu, który zdejmie z ludzi obowiązek ręcznego przenoszenia ciężkich elementów.
Ważne, by zacząć od miejsc, które są realnym źródłem strat - i tam szukać wsparcia w technologii. Właśnie takie podejście promuje filozofia 3x5 stosowana przez Hitmark Robotics. Zamiast obiecywać „rewolucję”, oferują konkretne, trwałe zmiany, oparte na: 5-letniej gwarancji, 5-letnim serwisie i 5 standardach jakości, które zabezpieczają projekt również na etapie późniejszej pracy.
Trudno zaplanować skuteczną optymalizację produkcji, jeśli pomija się tych, którzy ją tworzą. Pracownicy linii, liderzy zmianowi, technicy - to właśnie oni widzą, co działa, a co tylko wygląda dobrze „na papierze”. Współpraca z zespołem od początku daje większą szansę, że zmiany będą trafione i naprawdę ułatwią pracę.
Hitmark Robotics, poza wdrożeniami systemów robotycznych, dba też o wsparcie operatorów: szkolenia, dostęp do pomocy zdalnej przez VPN czy możliwość szybkiego serwisu 24/7 to standard, nie dodatek.
Wielu właścicieli zakładów pyta: „jakie maszyny kupić, żeby było lepiej?”. A czasem to nie maszyna jest problemem. Może wystarczy zmiana organizacji pracy? Uporządkowanie przepływu materiału? Wdrożenie prostych buforów, które zniwelują różnice w czasie pracy różnych stanowisk?
Optymalizacja procesów nie musi oznaczać zakupu nowego robota. Często to raczej lepsze wykorzystanie tego, co już mamy - albo usprawnienie pracy ludzi dzięki technologii, która „odciąży”, nie zastąpi.
Zmienianie całej produkcji w jednym momencie to ryzyko. Lepiej działać etapami: wybrać jeden proces, sprawdzić co można poprawić, wdrożyć zmianę, zmierzyć efekty - i dopiero wtedy przejść dalej.
To właśnie ten model - rozsądnej, bezpiecznej modernizacji - stosuje się w Hitmark Robotics. Wspólnie z klientem analizują potrzeby, dobierają rozwiązania, a potem wspierają ich wdrożenie i dalszą optymalizację. Często jest to droga od prostych działań do rozbudowanych systemów paletyzacji, miksowania czy kompletacji - ale zawsze z pełnym zrozumieniem realiów danego zakładu.
Optymalizacja produkcji nie zaczyna się od zakupów. Zaczyna się od obserwacji i rozmów. Jeśli czujesz, że coś na Twojej linii „zatrzymuje” potencjał, to dobry moment, by zrobić pierwszy krok - spokojnie, z planem, w dobrym partnerstwie.
W końcu chodzi o to, żeby działało lepiej. Nie „bardziej nowocześnie”. Po prostu – skuteczniej.
